精益生產實戰(zhàn)技法與推行
10月24-25日 深 圳
【費　　用】2600元/人/兩天（含授課費、資料費、午餐費）
【資格認證】凡參加認證的學員，在培訓結束參加考試合格由<<國際職業(yè)認證標準聯合會>>頒發(fā)中英文版職業(yè)資格證書。（國際國內認證／全球通行／雇主認可／官方網上查詢）

【參加對象】制造企業(yè)總經理/副總經理、生產總監(jiān)/經理、精益生產經理、工程經理、質量經理、計劃/物流/物料經理、采購經理/供應鏈經理等（建議企業(yè)高管集體參會，更好的建立共同改善之決心）
【課程特色】
1、咨詢式＋教練式＋體驗式
2、案例分析、互動研討、老師講授、疑難解答、結合大量的生產現場圖片展示。

精益生產給你企業(yè)帶來的效果：
1、生產時間縮短70%
2、庫存減少80%
3、生產效率提升50%-幾倍
4、到達客戶手中的缺陷減少80%
5、廢品率降低80%

這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有。
此次金融危機，使得眾多粗放經營的企業(yè)紛紛倒閉，讓中國制造業(yè)真正感受到了該是練內功的時候了，都在突破和尋求新的生存與發(fā)展模式，由單純注重銷售向提升內部管理與銷售相結合的軌道上來；因此“精益”重新納入視野之中；“精益”不僅僅是一種先進的生產方式，更是一種管理思想，一種管理原則。
1、精益生產是目前全球企業(yè)公認的“最低成本生產系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。
2、精益生產是對整個生產系統(tǒng)進行徹底地去除各個生產環(huán)節(jié)的浪費，以高效率和最低成本生產出高品質產品的管理運營方式。
3、精益生產幫助企業(yè)快速應對市場的變化，解決了多種少量帶來的困擾，滿足了市場和客戶的個性化需求。
【課程收益】
1、 理解和掌握精益生產的精髓，明確企業(yè)現場中七大浪費，最大限度地減少浪費；
2、 學習如何迅速削減庫存，大幅縮短生產周期，提高資金利用率；
3、 通過不斷地改善，大幅度提高生產效率和產品品質；
4、 解決了多種、少量、經常插單難以應對的困擾
5、 幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統(tǒng)；
6、 幫助企業(yè)建立自己的精益團隊，為精益生產的具體實施打下堅實的基礎。

【課程大綱】
第一部分：生產系統(tǒng)進化與精益生產概述
1、生產系統(tǒng)進化簡介
2、精益生產發(fā)展簡史
3、精益生產的思想理念
4、精益生產與傳統(tǒng)生產的差異
5、精益思想在不同類型企業(yè)內的應用
案例：實施精益企業(yè)效果介紹

第二部分、精益生產與豐田TPS
1、原汁原味的豐田TPS
2、豐田公司的4P十四項原則
3、豐田精益生產的核心理念與思想
4、精益生產的終極目標
5、認識及消除生產過程中的八大浪費
6、精益生產系統(tǒng)的五個原則
案例：分享豐田公司的成功之處

第三部分、精益生產之價值流分析
1、現代制造企業(yè)的價值困惑
2、生產系統(tǒng)價值流分析
A、價值流與價值流圖---過程流、材料流、信息流
3、識別增值與非增值
A、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
B、常見的7種浪費
C、看不見的浪費
D、如何利用價值流圖來尋找浪費
案例：價值流程案例分析

第四部分．實施“精益生產”的方法與手段
一、精益生產計劃
1、推動式生產與拉動式生產
2、精益生產之精時化生產---JIT
2、推動式生產的弊端
3、精益生產計劃在面對多種少量、插單時的優(yōu)點與靈活性。
案例研討分析

二、看板（Kanban）---拉動生產
1、拉動式生產之信息傳遞工具---看板
3、看板（Kanban）與生產指令
4、看板拉動生產的本質
5、看板運行的種類和工作原理
6、看板的4個前提條件
7、看板拉動令在制品與庫存大為減少
精益企業(yè)看板案例分析

三、精益生產物流管理
1、企業(yè)運作的主線條：物流與信息流
2、提高供應物流的協調性，滿足生產所需
3、提高企業(yè)內部生產物流的協調性，降低營運成本。
4、提升外部、內部物流對市場需求的適應性和快速反應能力
5、倉儲物料配送與庫存控制
案例研討分析

四、車間/生產線布局、設計與程序分析
1、功能性布局和流程式布局的利弊分析
2、柔性制造單元
3、流程式生產U型布局與CALL生產拉
4、單件及小批量物流
4、產品工藝流程分析、作業(yè)流程分析
5、事務流程分析、人機聯合作業(yè)分析
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設計與選擇
7、動作經濟化、操作合理化
8、員工多能化
案例研討分析

五、生產的同步化、均衡化與柔性化
1、JIT與看板拉動生產的同步化
2、如何做到均衡化與柔性化
3、生產瓶頸的識別與改善
4、作業(yè)時間與節(jié)拍
案例研討分析

六、標準化作業(yè)
1、為什么需要標準化作業(yè)
2、標準化作業(yè)實施方法
3、標準時間的制定（寬放時間的制定技巧）
5、如何運用標準工時平衡生產線
6、如何運用標準工時確定產能，控制生產成本
7、異常工時管理與問題分析
8、培訓，監(jiān)控及調整
案例研討分析

七、快速換模/換線
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換模的四個原則
3、SMED改善的實施步驟
4、如何快速切換生產線
5、實施的工具與方法
案例研討分析

八、精益生產之---TPM的推行與實施
1、設備效率評價指標
2、TPM重點關注的是什么
3、設備的稼動率與可動率
4、如何推行和實施TPM工作
5、提升設備利用率的方法
案例研討分析

九、精益生產之---防呆、防錯確保品質（Poka-Yoke）
1、精益現場品質控制五大手法
2、精益生產強調從源頭消除品質隱患
3、Poka-Yoke防呆、防錯法
4、Poka-Yoke技術與工具
5、Poka-Yoke的過程和步驟
案例研討分析
十、精益生產之基石---5S與目視管理
1、5S意識變革
2、5S掃除基礎管理之障礙
3、可視化管理---一目了然
4、可視化管理---問題無可遁形
案例研討分析
十一、精益生產之---持續(xù)改善Kaizen
1、持續(xù)改善是企業(yè)發(fā)展的內在動力
2、合理化提案制度的推廣與運用
案例研討分析

第五部分、精益生產之推行
1、 精益生產項目的策劃
2、 精益生產推行的階段劃分
1）計劃階段
2）試點階段
3）評估階段
4）改善階段
5）全面推行階段
3、 精益生產各階段的任務重點與障礙
4、 循序漸進，好的開始等于成功的一半。
案例：精益生產企業(yè)成功案例分享

第六部分、部分企業(yè)推行精益生產---失敗原因分析
1、重在短期考慮
2、只關注實施精益工具
3、實施精益的過程和范圍有限
4、局部的、隔絕的成功，效果雖然明顯；但不能從整體上有所改進
5、失敗的結果導致其它項目的擱淺
6、無法保持或越過高地
【講師簡介】
陳景華 老師：
生產管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有十八年在世界500強企業(yè)高層管理經驗。
陳先生早期大學執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PMC經理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經理等職務.

陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、美國肯塔基州豐田公司進行學習和研究精益生產，回國后，就在企業(yè)內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產和IE工程運用領域，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。陳先生在職期間，還曾多次委派到日本松下、三菱、SONY、韓國三星、歐州等企業(yè)進行參觀學習和深造。
陳先生是近年來在生產管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運用》、《現場管理、改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓練》等專著,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
陳先生現擔任北京大學、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協會資深專家。
2000年至今陳先生為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了六百多場講座，授課人數達到七萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為叁百多家企業(yè)提供過內部培訓與項目咨詢.其中知名企業(yè)有 美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、江蘇中電電氣、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、統(tǒng)一企業(yè)、中集集團、震德機械、跨日鞋業(yè)集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、、陶氏化學、立白集團、曼秀雷登、美昌表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、廣西東亞糠業(yè)、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。

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