《智能制造下精益TPM與點檢技能提升》

智能制造下精益TPM與點檢技能提升
課程背景：
隨著工業(yè)化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產(chǎn)能和企業(yè)利潤，我國大部分企業(yè)的設備OEE水平達不到45%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經(jīng)來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的機器是否面臨以下問題：
1．制造部門和設備部門職責不清，設備管理執(zhí)行力很差；
2．現(xiàn)場設備臟、亂、差隨處可見，布局不合理；
3．員工對設備維護和保養(yǎng)漠不關心；
4．設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；
5．設備效率、設備完好率不知道怎么計算；
6．勞動效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存很多；
7．設備管理、維修人員平時沒有事干，生產(chǎn)忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；
8．設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；
那么您可以選擇從制造人員和維修員2輪驅動結合設備導入從源頭來解決這些困惑。
資源收獲：
表單：PM10大表單+AM20張表單（以豐田為范本、國內(nèi)咨詢中內(nèi)化）
（PM部分表單） （AM-1） （AM-2）
42964101206502057400126365-527051092202）學員版PDF課件贈送目的是方便轉內(nèi)訓
3）《原汁原味的自主保全TPM》書（優(yōu)秀學員免費獲得）
4）設備管理相關資源信息提供：中國設備協(xié)會、供應商（如軟件 在線監(jiān)測工具、預測性維護工具、備件修復等）、標準條款......。
課程特色：
通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜枯燥的設備維護的理論可操作化，系統(tǒng)掌握TPM原理和推行方法。
課程對象：生產(chǎn)制造型企業(yè)生產(chǎn)管理人員及維修人員
課程時間：2天，6小時/天
課程大綱
一、打設備TPM管理的基礎
一、TPM概論
1．什么是TPM活動
1） TPM的起源 2） TPM的含義
3） TPM的三大理念
4） TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內(nèi)涵；八大支柱的內(nèi)涵
5） 預防哲學是TPM的核心思想
2．3T（TPS TQM TPM）的共性
TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹
1）品質保全? ??
2）自主保全（推進最廣）
3）專業(yè)保全?（誤解最大）? ?
4）初期改善?（價值最大）
5）個別改善?（效果最大） ? ?
6）事務改善
7）環(huán)境改善? ? ?
8）人才培育
4．設備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關系
5．TPM管理的KPI與KAI考核目標設定
【行動學習一】：制定本企業(yè)TPM設備管理標準框架
中國TPM與日本TPM推行中“4M”同與不同點
小強老師對中國TPM推行中常見4大“偽問題”的破解
1）人員離職率大，不適合推TPM
2）高層支持力度不夠
3）生產(chǎn)很忙/生產(chǎn)部門不配合
4）日本TPM推行不追求效果為主，咱們老板需要效果
二、 構建精益TPM體系思想
1. 企業(yè)經(jīng)營生產(chǎn)利潤的模型（銷售 成本 利潤）
2. 經(jīng)營生產(chǎn)的6大核心指標管理
1）Q：質量管理
2）C：成本遞減
3）D：交期管理
4）S：安全環(huán)境
5）P：效率提升
6）E：士氣&人才培養(yǎng)
3. 經(jīng)營TPM3大核心應用
1）6大指標的達成
2）生產(chǎn)周期的遞減達成
（1）開發(fā)L/T
（2）調達L/T
（3）生產(chǎn)L/T
（4）配送L/T
3）原價遞減達成
4. 經(jīng)營TPM實現(xiàn)手法
1）TPM8本柱現(xiàn)地化改良
2）生產(chǎn)系統(tǒng)5要素活用
（1）組成：人，物（在庫），設備，品質，流程
（2）活用案例：設備段取時間遞減（小批量，不良品）
（3）活用案例：人的作業(yè)改善（安全、簡便，少人化）
【行動學習二】：制定本企業(yè)以故障遞減目標年度行動計劃
三、明確制造部門自主保全TPM活動實務開展
1．5S活動與TPM活動的關系
為什么要推行TPM自主保全
自主保全TPM主要4大事情
明確自主保全TPM推行的目標設定（重點是KAI指標）
5．中國自主保全活動推行介紹（JIPM 7階段，豐田7階段，國內(nèi)1階段 ）
6．在實務中如何展開11大步驟
7．小強成功推行自主保全9大要點
1） 設備故障的原因分析
2）什么是設備故障的前期征兆？
3）設備故障停機的改善策略
4）設備維護保養(yǎng)的定義與分工
5）安全操作規(guī)程編寫要點
5）?AM清掃-時間遞減
6）自主維護和點檢的聯(lián)系與區(qū)別
7）可視化管理技術在AM（點檢）的應用
8）關于員工技能分級管理機制
9）開展自主維護的階段驗收評比
8. 自主保全TPM案例與行動方案
【案例解析一】：旋轉設備、塔槽設備、管道設備清掃點檢案例
【案例解析二】：自主保全TPM活動沒有時間該如何對應案例
【案例解析三】：現(xiàn)場人員的技能不足該怎么辦案例
【案例解析四】：現(xiàn)場人員&高層不愿意支持該怎么辦案例
【案例解析五】：TPM活動企業(yè)成功案例分享（豐田金獎案例）
【行動學習三】：某常見設備《不合理發(fā)現(xiàn)清單》的設計與應用
【行動學習四】：自主保全TPM診斷表
9. 運用小強老師評價表自評自主保全TPM推進/生產(chǎn)現(xiàn)場管理情況
【計劃演練一】：找出自主保全推行的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協(xié)助；
四、明確維修部門TPM計劃保全活動實務開展
1．計劃保全的基本觀念體系
2．如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯(lián)
3．建立設備計劃保全運作體系
4．設備生命周期內(nèi)的各個時期的管理重點及策略
5．實踐設備零故障的7個步驟
Step1使用條件差異分析
Step2問題點對策
Step3制定計劃保養(yǎng)臨時基準書
Step4自然劣化對策
Step5點檢效率化
Step6M-Q關聯(lián)分析
Step7點檢預知化
6. 設備故障遞減3大方案
7. 設備故障遞減一：長停&重復故障根治
1） 事實與感受的區(qū)別（記錄事實）
2） 故障真因的分析方法（小強3大提煉）
（1） 基于事實避免推行責任
（2） 基于結果驗證避免再次發(fā)生
（3）真因對策有效誘因對策無效
【案例解析六】：故障真因的5問法案例
3）故障不可怕，可怕對故障的無視
4）故障對策的3原則
【行動學習五】：A3報告的運用
8. 設備故障遞減二：故障數(shù)據(jù)分析總結
【案例解析七】：月度維修記錄分析
【行動學習六】：月度匯總報告的作成
9. 設備故障遞減三：故障分析工具（FTA PM QCC 五問法）
【案例解析八】：FTA故障數(shù)案例
【案例解析九】：故障分析QCC解決案例
10. 運用小強老師評價表自評設備故障管理情況
【計劃演練二】：找出設備管理的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協(xié)助；
五、構建預防維護的點檢管理體系1．設備管理的發(fā)展歷程在預防的運用
2．制造部門與維修部門三級保養(yǎng)責任分工
3．設備點檢基礎知識
1）點檢是用5感嗎？
2）3大基礎（清掃 緊固 潤滑）有落實到點檢表嗎？
3）6大模塊有整理嗎
4）9大物理特性有運用嗎？
4．制作設備維護保養(yǎng)標準的技巧
1） 點檢從哪里入手
2） 點檢項目的要素
3） 點檢的方法
4） 點檢周期的優(yōu)化
5） 點檢閉環(huán)流程
5. 點檢中的隱患管理&傾向管理
【案例解析十一】：設備機械化點檢損失設備案例
【案例解析十二】：設備日常點檢中不能準守的案例
6. 設備點檢表中4項關鍵點（路徑，項目，基準，現(xiàn)場）
【行動學習七】：現(xiàn)場設備日常點檢遵守實戰(zhàn)
7. 點巡檢閉環(huán)解決方案
1） 點檢結果報告
2） 高層定期點檢
3） 故障結果責任
8. 設備點檢中3大標準推薦
1） 設備點檢表
2） 設備基準書
3） 設備點檢計劃表
9. 專業(yè)人員保養(yǎng)技術
1）定期 定量 預測性在點檢表運用
2）設備6大模塊的分解
3）設備最小單元識別與檢測
4）設備點檢效率化提升改善
5）保養(yǎng)前 中 后的管控流程
【案例解析十三】：某裝備制造企業(yè)專業(yè)點檢實施案例
【案例解析十四】：某汽車企業(yè)預檢預修實施案例
【行動學習八】：年度點檢計劃表與關鍵設備點檢基準書完善
六、聚焦未來的智能點檢與新技術預測性維護
1. 預測性維護管理發(fā)生背景
1）自動化設備程度越來越高和瓶頸設備等，設備突然故障損失就越來越大
2）設備的負荷越來越重沒有時間停機點檢
3）重要品質部位需要提前報警管理
2. 預測性管理4大基準
1）基準統(tǒng)一
2）在生產(chǎn)中
3）可視化
4）任何人都能
3. 預測性維護的工具介紹
1）振動分析
·機械設備的振動分析
·電氣設備的振動分析
2）油品分析
·變速箱油品分析
·液壓站油品分析
·變壓器油油樣分析
3）紅外熱成像
·隔熱-隔熱不良造成的熱量損失
·電氣設備-連接的熱點檢測，電氣故障和電源線維護
·機械設備-回轉窯熱點檢測和管道監(jiān)控
4）非破壞性控制
·磁鏡檢查
·液體滲透技術
·超聲波
·內(nèi)窺鏡檢查
【案例解析十五】：豐田預測性自主改善實施案例
【行動學習九】：基于成本思考的預測性改善可以性實施方案
4. 智能運維的改進及可行性實施
1） 豐田在智能運維中的思考--點
2） 歐美在智能運維中的思考--面
3） 企業(yè)內(nèi)部在注塑設備的智能運維的改進案例分析與探討
【案例解析十六】：設備在線監(jiān)測與信息化軟件的案例
七、問診設備管理（TPM）水平
1. 設備管理自我評價打分
2. 弱項&關鍵項目識別
3. 行動計劃完善，“天使”協(xié)助

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