中國制造2025－3T標準化精益管理系統(tǒng)構建《咨詢式方案班》

中國制造2025
《3T標準化精益管理系統(tǒng)構建》
TPM－TQM－TCM
（咨詢式方案班）
專為制造型企業(yè)量身訂制，全面提升生產干部管控力
解決制造型企業(yè)面臨的現實困惑與挑戰(zhàn)，讓“中間力量”迅速成為“中堅力量”
隨著國內外生存壓力與競爭的加劇，企業(yè)的經營環(huán)境越來越惡劣，中國企業(yè)特別是制
造型企業(yè)面臨著生存和發(fā)展的嚴峻考驗。每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求
，以適應當今激烈競爭的微利時代。生產現場如何減少成本、提高生產效率、提升品質
并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為生產部的相關人員只
有掌握并運用先進的現場管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的精細化管理體系
，才能持續(xù)降低現場成本、提高品質、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。在
此我們將立足于精細化管理的角度，將先進的管理理念和有效的成本控制手段與大家共
同分享，幫助企業(yè)打開現場管理改善和精細化管理體系構建大門，為企業(yè)創(chuàng)造利潤空間
。以精細化的思維進行作業(yè)現場管理是企業(yè)刻不容緩的責任。為進一步推動廣大企業(yè)單
位應用先進生產管理方法，以作業(yè)現場作為關鍵出發(fā)點為企業(yè)開拓另一個利潤增長的戰(zhàn)
場，培養(yǎng)更專業(yè)、更適合各單位現場管理的專業(yè)人才，而生產部門作為制造型企業(yè)的中
心，所扮演的角色也越來越重要。生產管理的好壞，直接影響著產品的出貨、質量與成
本，從而影響著企業(yè)的效益。經過對數百家企業(yè)的調研與咨詢診斷后，在現實生產中，
我們經常會看到：
1) 生產效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時待料休假,非正常作業(yè)
2) 生產品質極不穩(wěn)定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內部抱怨
3) 生產進度落后,交期較急的還沒加工,而交期不急的卻生產出來造成現場庫存
4) 生產設備頻繁故障,導致效率影響\品質不良\安全隱患
5)
生產現場浪費嚴重,產品損耗率偏高,經常在倉庫補料,要么生產超標,要么尾數缺料


6) 物料進度經常延遲，導致生產環(huán)節(jié)失調
7) 緊急加單或臨時變更訂單太多,生產計劃變更頻繁
8) 安全事故時有發(fā)生,總是不能徹底預防,每天工作提心掉膽
9) 工作異常接連不斷,上午生產會,下午品質會,晚上檢討會,次日還有改善說明會
10) 員工整體士氣不高,干部整天忙上忙下,忙進忙出,到頭卻落個”最差”先生
課程目標

1) 掌握全面精細化管理方法與贏利現場的十個關鍵要素，突破現場管理瓶頸
2) 系統(tǒng)掌握現場4M1E管理技巧與QCDMS管理技能，全面進行現場管理革新
3)
掌握杜絕現場浪費的八大方法，從根本上診治與根除現場浪費，達到節(jié)能降耗
4)
了解現場少量多樣、快速交期的突破方法，掌握緊急訂單與臨時插單處理技巧
5) 通過現場標準化管理，運用定額分析與抽樣評估，定位現場管理“水蜘蛛”
6) 全面掌握作業(yè)分配與現場時間管理，運用溝通藝術解除員工沖突與逆向激勵

生產運營（咨詢式方案班）特色

|實戰(zhàn)師資團隊 |由專注于生產管理領域，國內外知名企業(yè)以及世界百強企業(yè)從事多年 |
| |管理經驗的資深實戰(zhàn)專家執(zhí)教，超強工廠實操管理經驗。 |
|模擬演練實操 |系統(tǒng)、模塊式的課程設計，按知識的遞進關系依次開展，使學習過程 |
| |更為合理，更易于掌握和鞏固所學知識與必備技能。學員分組依據案 |
| |例現場提供方案，點對點模擬。 |
|咨詢診斷培訓 |專業(yè)的咨詢顧問團隊對學員所在的企業(yè)采用面對面顧問式生產管理診 |
| |斷，找出關鍵癥結。每次開課前要求學員就課程相關內容提供自己所 |
| |面臨的問題。根據診斷和問題，適當地調整課程的相關內容，以保證 |
| |課程內容的針對性。 |
|同學交流平臺 |學員均為制造型企業(yè)生產系統(tǒng)的中-基-高層管理干部，互動教學能夠 |
| |在同等水平上展開，效果更加明顯。同時，除了來自課堂的知識，學 |
| |員之間的經驗分享與交流也是能力提升的一大捷徑。 |
|全景案例借鑒 |所有課程均采用案例教學的模式，使學員在鮮活的案例分析與研討中 |
| |，真正著手練習各種管理工具，深刻理解各種有效的管理手法，迅速 |
| |將所學的內容轉化成實際操作。 |


適合對象

?
各類制造型企業(yè)總經理、廠長、生產經理、車間主任、科（課）長、一線管理者等
生產管理干部
?
依企業(yè)為單位，由總經理或生產系統(tǒng)高層帶隊，中高基層干部5人小組參加效果更加
突出

課程優(yōu)勢

1. 顛覆傳統(tǒng)游擊戰(zhàn)式的培訓作法，為企業(yè)真正培訓系統(tǒng)化的實戰(zhàn)管理人才。
2.
以企業(yè)大學的模式開展全方位教育培訓，從根本上解決企業(yè)人才瓶頸，為企業(yè)培養(yǎng)
實戰(zhàn)型管理人才。
3.
徹底解決生產管理人員游擊戰(zhàn)式的學習模式，采用步進的方式達到管理人員一學即
用的效果。
4.
致力于成為企業(yè)真正的培訓與實驗基地，與企業(yè)強強聯(lián)手，為企業(yè)進行系統(tǒng)診斷管
理。

課程結構

|模 塊 |培 訓 內 容 |
|一、現場革新--|1、精細化管理思維導入 2、精細化現場管理的突破口 |
|精細化體系構建|3、現場管理的六個終極目標 4、現場管理的五個核心要素 |
| |5、精細化實施方案評估 6、企業(yè)精細化成功案例分析 |
|二、現場根基--|1、現場工作教導（方法從教導著手）2、現場早會管理（一日之季在 |
|常規(guī)化日常管理|于晨） |
| |3、現場作業(yè)指導（SOP與QC同步） 4、現場模治具管理（磨刀不誤砍 |
| |材） |
| |5、現場工作改善（挖掘新的思路） |
| |6、現場設備保養(yǎng)（稼動率OEE先行）7、現場工作計劃（無規(guī)不成圓）|
| |8、現場工作交接（輸送帶效果） |
|三、現場名片--|1、目視管理的要點與難點解決 2、目視管理的工具 |
|目視化定置追溯|3、現場作業(yè)目視化管理（案例分析）4、現場物品目視化管理（案例 |
| |分析） |
| |5、現場設備目視化管理（案例分析）6、現場品質目視化管理（案例 |
| |分析） |
| |7、現場安全目視化管理（案例分析）8、現場流程目視化管理（案例 |
| |分析） |
|四、現場環(huán)境--|1、整理要領與整頓要領的作業(yè)技巧 2、清掃要領與清潔要領的作業(yè) |
|全員清潔型生產|技巧 |
|倡導 |3、素養(yǎng)要領與安全要領的作業(yè)技巧 4、節(jié)約要領的作業(yè)技巧 |
| |5、紅牌作戰(zhàn)與“五現”技能突破 6、邁向“9S”拓展思路 |
|五、現場運營--|1、現場人員安定化（案例分析） 2、現場物料安定化（案例分析 |
|五大安定突破 |） |
| |3、現場設備安定化（案例分析） 4、現場質量安定化（案例分析 |
| |） |
| |5、現場管理安定化（案例分析） 6、五大安定結合在現場中的運 |
| |用 |
|六、現場損失--|1、次品浪費精細化控制（案例） |
|縮減六大浪費 |2、產能過剩浪費精細化控制（案例） |
| |3、加工不當浪費精細化控制（案例）4、搬運浪費精細化控制（案例 |
| |） |
| |5、庫存浪費精細化控制（案例） 6、動作浪費精細化控制（案例 |
| |） |
|七、現場改善--|1、全面透視工業(yè)工程 2、現場“IE”全面技能 3、動改法改善技 |
|透視七大技能 |能 |
| |4、“五五法”改善技能 5、雙手法改善技能 |
| |6、流程法改善技能 |
| |7、人機法改善技能 8、防呆法改善技能 9、抽查法改善 |
| |技能 |
|八、現場質量— |品質異常潛在10大風險分析 2、品質異常預防管理3大工具 |
|品質異常預防 |3、15個生產品質改善案例借鑒 4、零缺陷品質管理10大支柱 |
|九、現場效能— |高效低本5大工具分析 2、15個生產效率提升案例呈現 |
|突破效率瓶頸 |3、生產真假效率區(qū)別2種模式 4、減人不減產（增效）6個方式 |
|十、現場成本--|1、20種與時間有關的直接浪費現象 2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現象 |
|源頭預防控制 |3、材料與供應品管理19種浪費現象4、機器與設備的19種浪費現象 |
| |5、人力的5大浪費現象 |
| |6、與意外事故有關的16種浪費現象 |
| |7、初期管理不當的14 大浪費現象 8、現場干部可以改善的151種浪 |
| |費 |
|十一、現場保障|1、現場險情識別 2、現場危害控制的四種方法 |
|--安全隱患整改|3、現場安全檢查及改善 4、十大安全隱患案例分析 |
| |5、安全控制與改善案例分析 6、十大安全隱患要因與整改 |
|十二、現場標準|1、流程改善四個原則（案例） 2、人員動作的經濟原則（案例 |
|--流程勝于制度|） |
| |3、提高人員、設備、流程稼動率 4、人員定崗風險分析 （案例 |
| |） |
| |5、人機有效配置 （案例） 6、真效率與假效率分析（案例 |
| |） |
| |7、提高勞動效率的六個關鍵要素 8、實現“零”切換的思路 |
|十三、現場管理|1、OJT人人自主現場管理 2、樹立現場管理者的管理威信 |
|--從復雜到簡單|3、現場員工流失預防與診治 4、激勵員工的兩大法寶 |
| |5、現場干部全能溝通技巧 6、80｜90后員工管理技巧 |


主講：
張小強導師
中創(chuàng)投投資有限公司 董事長
廚佰匯科技（廣州）有限公司 董事長
人社部“中國創(chuàng)翼” 國賽評委
共青團中央 中國青年創(chuàng)業(yè)導師
藍天助學志愿者協(xié)會 會 長
著作人
中國管理科學研究院人才戰(zhàn)略研究所專家委員會委員，國資委特聘運營管理專家；
清華繼續(xù)教育學院經理人研修班特聘專家；北京大學、山東大學、華中科技大學、中山
大學等院校客座教授；香港生產力促進中心精益管理顧問；“雙七”領導力大中華區(qū)啟航
導師。
曾任職于　聯(lián)想集團ＳＣＭ供應鏈中心總經理；鴻海集團富士康科技PCEBG事業(yè)群生
產本部協(xié)理；法國松源股份質量副總、總經理等職務。
長期致力于企業(yè)規(guī)范化運營管理系統(tǒng)搭建與優(yōu)化，通過自主經營與投資孵化的經營模
式，獨創(chuàng)并研究出了一套適合中國企業(yè)經營環(huán)境下的運營管理模式：以精細化為底層支
撐，以數智化為頂層設計，構建基于企業(yè)全價值鏈為導向的“人-財-物-產-供-研-銷-
治”全面運營系統(tǒng)。開發(fā)并主講課題有：《工業(yè)4.0與智能制造》《工匠精神與匠心智造》《零
缺陷質量管理》《降本增效》《精益生產》《基于價值鏈為導向的供應鏈管理》《訂單及時化生
產與計劃管理》《六型班組建設》《標桿管理與精益化生產運營》《以結果為導向的精益團隊
打造》《基于數字化工廠構建的質量策劃與質量賦能》
出版著作11本：
《一本書讀懂工業(yè)4.0》
《工業(yè)4.0與智能制造》
《匠心智造》
《砍掉浪費》
《中國智造轉型升級之路與精益實踐》
《不懂管理你就自己干到死》
《今天你創(chuàng)業(yè)了嗎》
《在絕望中尋找希望》
《新常態(tài)正能量》
《受益一生的哈佛談判課》
《瘋狂管理》
服務客戶代表：
中航工業(yè)、宇通客車、中國中車、廣州本田、東風日產、中國一汽、五羊本田、玉紫集
團、龍工集團、振華集團、中國空空導彈研究院、中沙石化、福田汽車、陜汽集團、博
世科技、大眾汽車、戴卡輪轂、淅減減震器、東風本田、德爾福派克、德國GETRAG、萬
安集團、洛陽正大、柳工集團、首農股份、新希望、新希望六合、通威集團、雙胞胎、
鐵騎力士、上美塑膠、Peer皮爾軸承、中宇集團、金麒麟集團、西安航天、太古飛機、
國家核電、國家電網、中航六院、沈鼓集團、沈飛集團、藍英工業(yè)、秦川機床、現代摩
比斯、上海沃爾沃、億隆自動化、南玻集團、TDK-
EPC愛普科斯、正泰電工、許繼電氣、威勝儀表、華立儀表、?？低?、京東方、華為松
山湖、歌爾股份、隆基股份、先聲電器、OPPO手機、中興通訊、富士康科技、國人通信
、海爾集團、海信集團、澳柯瑪集團、美的家電、日立影像（中國）、日立電梯、格蘭
仕、TCL集團、華陽多媒體、科銳電子、賽爾富電子、北方微電子、Varian醫(yī)療設備、生
益科技、鉑陽集團、泰寶防偽、中集集團、三一重工、中聯(lián)重科、中通客車、西蒙電氣
、格力股份、長虹-
華意、皮爾軸承、金發(fā)科技、晚安家居、歐派家居、斯帝羅蘭、九牧集團、TOTO衛(wèi)浴、
惠達實業(yè)、立邦涂料、諾和諾德制藥、伊利乳業(yè)、瀘州老窖、茅臺集團、汾酒集團、扳
倒井酒業(yè)、黃河嘉釀啤酒、娃哈哈、稻香村、雙匯股份、金鑼食品、蒙牛集團、華潤三
九、國藥集團、仁和藥業(yè)、修正藥業(yè)、石藥集團、華潤雪花啤酒、燕京啤酒、雅戈爾、
奧康鞋業(yè)、紅蜻蜓、比音勒芬、柒牌服飾、361服飾、安踏股份、西得樂集團、南昌電力
、紫金礦業(yè)、首鋼集團、中國電力設備、煙臺南山集團、科瑞石油裝備、冀東水泥、南
方水泥、中聯(lián)水泥、中鋁瑞閩、中石油集團、云天化集團等上千家國內外知名企業(yè)。
部分項目咨詢輔導成果：
1、2009-2012年 輔導 南方水泥 精細化管理項目：降本420萬元。
2、2010-2012年 輔導 西蒙電氣 均衡化生產項目：產能提升21%。
3、2011-2014年 輔導 振華電子 流程優(yōu)化項目：生產周期從11天縮減為5天。
4、2013-2015年 輔導 攀鋼重慶鈦業(yè) 精益生產項目：降本630萬元。
5、2015-2017年 輔導 九江雙蒸酒業(yè) 精細化管理項目：庫存周轉率提升60%。
6、2017-2019年 輔導 晉煤集團金石化工
價值鏈管理項目：計劃達成率由56%提升至95%，集約化管理減員210人，分公司通標件集
采作業(yè)降本700萬元。
7、2017-2020年 輔導 通威股份
精細化管理項目：生產能耗降低11.6%，設備備件成本降低23萬元，產品一次性合格率從
84%提升至99.5%。
8、2018-2020年 輔導 貴州輪胎
零缺陷質量管理項目：設計質量提升30%，供應商質量提升27%，生產過程質量提升15%。

9、2019-2021年 輔導 騰飛科技
技術整改項目：產品SKU品類從2700種優(yōu)化為640種，實現降本1100萬元，增效37%。。
10、2020年-2022年 輔導 通合集團
供應鏈（軍工板塊）項目：生產產能提升47%，產品質量提升31%，出貨同期從16天縮減
為7天，綜合降本3300萬元。

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