全面降低生產(chǎn)成本大作戰(zhàn)
全面降低生產(chǎn)成本大作戰(zhàn)詳細內(nèi)容
全面降低生產(chǎn)成本大作戰(zhàn)
課程大綱:
課程題綱 | 單元內(nèi)容與課程重點 | 教學方法 | |
一 | 生產(chǎn)績效管理的意義與 成本降低策略 | 績效管理的二大指標:防損(質(zhì)量提升)與效益(提高產(chǎn)能) 判斷開源節(jié)流的工具:價值流程分析VE 生產(chǎn)績效的二大層次:策略性CD與技術(shù)性CD 全面績效管理的體系:意識指針與系統(tǒng)指針 生產(chǎn)預防管理的作為:生產(chǎn)績效管理的七大價值流程分析 | ˙講授演練 ˙案例分析 |
二 | 生產(chǎn)績效管理的 七大價值流程分析 | 作業(yè)流程分析:全流程的價值流程分析V=F/C 管理系統(tǒng)規(guī)劃:TOC限制理論--消除瓶頸 標準化的制訂:從PDCA到SDCA 消除浪費行動:消除現(xiàn)場八種浪費 合理化的改善:Lean Production 精益生產(chǎn) 自働化的實施:人機整合—方便、省時、省力、省空間 IT信息化操作:信息實時化 | ˙分組活動 ˙講授演練 ˙分組討論 |
三 | 降本求效直接有利的手段: 全面提升質(zhì)量TQM | 1. 推行TQM的成功關(guān)鍵因素 2. TQM推行模式與步驟 3. 消滅現(xiàn)場八大無馱 4. 簡化工作程序 5. 推行六個標準差(6Sigma) 6. 預防重于治療的質(zhì)量預防管理措施 | ˙講授演練 ˙案例分析˙分組討論 |
四 | 采購成本降低的技術(shù) | 1. 供應商成本分析(舉例) 2. 費用負擔比(OB)在成本分析中的應用 3. 學習曲線的應用實例 4. 價值分析VA以及應用舉例 5. 供應商戰(zhàn)略伙伴關(guān)系建立 6. 對于供應商的質(zhì)量、物流問題的預防要求:FMEA | |
五 | 全面降低生產(chǎn)成本 管理的七大手法 | 1.單位用量基礎標準管理 2.成本表的制訂與控制運用 3.材料良率:在廢料場掌握廢料訊息 4.VE/VA:從產(chǎn)品機能、目的重新評估 5.預算管理:改善預算執(zhí)行成效指針 6.EVA價值計算:設備投資回收計劃 7.物流管理:全流程的SCM供應鏈概念 | ˙講授演練 ˙分組活動 ˙分組討論 |
六 | 生產(chǎn)績效合理化的四項管理原則 | 顧客作業(yè)流程管理:分析顧客獲利能力、改善顧客服務方式、顧客利潤分析管理:售價-成本=利潤? 工作作業(yè)流程分析:減少作業(yè)過程中不必要的浪費 企業(yè)流程改善:BPR管理與PMP現(xiàn)場改善實務 | ˙講授演練 ˙案例分析 |
七 | 成本降低提高價值效益的六大步驟 | 步驟一:數(shù)據(jù)收集,包含設計理念、技術(shù)、成本、現(xiàn)況 步驟二:創(chuàng)意構(gòu)思,針對主要機能、指標進行腦力激蕩 步驟三:評估判斷,針對所提構(gòu)想進行可行性QCD評估 步驟四:細部發(fā)展,進行計劃方案細部分解及成本概算 步驟五:簡報建議,依照上述選擇佳方案及替代方案 步驟六:實踐追蹤,落實計劃執(zhí)行、掌握變化規(guī)避風險 | |
八 | 生產(chǎn)績效管理的 八大CD指標 (Cost Down降低成本) | 1.研發(fā)成本的規(guī)劃 2.采購成本的降低 3.制程成本的調(diào)整 4.作業(yè)成本的控制 5.業(yè)務成本的取舍 6.生產(chǎn)成本的運作 7.人事成本的提效 8.意識成本的強化 | ˙分組活動 ˙分組討論 ˙講授演練 |
九 | 問題與學習分享 | 問題提問與研討分享 | ˙講授演練 ˙分組討論 |
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