精益制造是美國麻省理工學院于1990年提出的生產制造模式，而這種生產模式早在20世紀50年代就已應用于日本豐田汽車公司的制造車間，并成功地沿用至今。其核心內容就是在企業(yè)內部減少資源浪費，以最小的投入獲得最大的產出。其最終目標就是要以具有最優(yōu)質量和最低成本的產品，對市場需求做出最迅速的響應。

精益制造的起源
豐田公司在探索新的生產模式的過程中發(fā)現，小批量生產比大批量生產成本更低，而造成這種現象的原因有兩個：第一，小批量生產不需要大批量生產那樣大量的庫存、設備和人員；第二，在裝配前，只有少量的零件被生產，發(fā)現錯誤可以立即更正。根據后一個原因，豐田得出結論，應該將產品的庫存時間控制在兩小時以內，這就是準時生產（jit）和零庫存的雛形。事實上后來jit生產還推廣到與合作伙伴之間的合作，確定了這種模式下制造企業(yè)與合作伙伴之間親密的依賴關系。

為了實現隨時發(fā)現并糾正錯誤，必須有由高度熟練和具有高度責任感的工人組成的工作小組。在流水線生產模式中，組裝線上的工人只是重復一些簡單的動作，而不對產品的質量負責，產品質量由專門的檢驗部門在產品整體裝配完畢后進行檢查。但事實上組裝線上的工人最了解第一線的情況，如果在組裝線上就將生產中出現的錯誤進行糾正，那就不會出現因錯誤積累而導致大量拆卸返修的現象。

所以豐田公司按生產將工人分組，每個小組隨時糾正本組生產過程中出現的錯誤，并且定期集體討論，提出改進工藝流程的建議，這就是成組技術和質量控制的早期形式。當然在剛剛實施隨時糾正錯誤的做法時，組裝線老是停下來，但當所有的工作小組掌握了經常出現的差錯，并對發(fā)現差錯原因有了一定經驗之后，差錯的數量大為減少。

因為每個工作小組的工人對他們的生產負責，所以他們有權決定如何提高生產力水平，并自己實施改進措施，也就是說工人有進行決策的權力。而在授權給生產小組方面，除了給予他們改進生產的權利，還賦予工作組長強大的行政權力，組長可以根據小組成員的表現晉升工作出色的成員。這種管理方式改變了企業(yè)的生產文化，為日后精益制造模式的發(fā)展打下了基礎。

減少資源浪費是核心

精益思想和浪費直接對立。浪費包括很多類型，如：閑置的庫存、不必要的工序、商品的不必要運輸、超過需求的生產、人員的不必要調動、各種等待等，所有這些日常生產中可能很少為人們所注意的活動，都是精益思想反對和致力消除的。從企業(yè)獲取訂單到生產過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。

出于消除浪費的考慮，出現了“拉動”式生產方式，這與傳統(tǒng)的“推式”原理正好相反。從滿足客戶的需求到生產流程內部，都是采用這樣方式：工廠的生產需求由客戶決定，而在進行生產時，每一個生產過程如何生產都是由下一個生產過程的需求決定，如果沒有需求，一定不生產額外的產品，從而消除額外庫存。

企業(yè)生產中的這種“拉動”式生產，通常通過“看板”機制來實現，

每一個生產過程通過“看板”確認下一個“客戶”是否有請求，有了請求才進行生產。jit是基于這種“拉動”式的供貨機制，即以合適的零件、好的質量、正確的數量，在合適的時間提供給生產，只有在需要生產的時候，才調用合適的物資。而jit機制后來用于與供應商的合作，這樣生產商的大部分物資都可以存放在供應商那里，從而減少了制造企業(yè)自身的庫存。

在企業(yè)內部，車間之間不必要的運輸也是一種浪費，有效地設計生產車間的順序，可以消除這種浪費。同樣地，車間內部的位置確定也應該圍繞生產小組的流程設計來安排。

消除浪費是精益思想的核心，準時生產和零庫存是降低生產成本和縮短生產周期的主要方法。除此之外，全面質量管理是保證產品質量，達到零缺陷目標的主要措施，而成組技術是實現多品種、按顧客訂單組織生產、擴大批量、降低成本的技術基礎。可以說準時生產、全面質量控制、成組技術是精益制造的主要支柱。

bpcs精益制造流程

今年６月份ssa gt將“精益制造流程（lmp）”作為bpcs（business planing and controling system）8.0的一部分推出，成為首家為“精益制造”提供集成解決方案的erp廠家，對那些期望轉向精益的企業(yè)來說是個好消息。

由于精益制造模式本身的局限，它更適合產品生產和經營環(huán)境相對穩(wěn)定的制造企業(yè)，也就是說它適用于工藝路線比較固定、產品比較固定的生產過程，比如汽車、家電等行業(yè)。也正因為此，lmp可適應按訂單制造和按訂單采購兩種業(yè)務。

在按訂單生產的企業(yè)中，它基于單元式制造和拉式系統(tǒng)。客戶訂單被接受后，便被包括在生產單元的工作負荷中，新的“單元工作臺（cell workbench）”程序允許生產計劃員在制造單元內調整客戶訂單的計劃和生產，并將訂單下達到生產。整個過程無需經歷主生產計劃、計劃訂單創(chuàng)建、計劃訂單下達等流程，所有生產都是由客戶訂單進行計劃和控制。單元工作臺可以按日期顯示等待下達的訂單，并附有按天顯示的單元負荷與能力狀況對比圖。訂單的重新計劃將動態(tài)調整負荷圖。

實際生產時，每個生產單元中的實際控制是通過“看板”而不是帶有生產列表的車間訂單獲得?？蓪φ湛蛻粲唵?，在成品級進行生產報告，并具有組件（物料）及標準人工多級反沖功能。根據生產報告，項目自動被分配給所屬客戶訂單，此訂單便可以發(fā)貨。

而對于按訂單采購的項目，接受客戶訂單后便自動下達一個采購訂單。當采購訂單收貨時，項目自動被分配到它所屬的客戶訂單，并將該訂單轉為提貨狀態(tài)。

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