培訓時間:

突破利潤的瓶頸:成本壓縮與控制

  培訓講師:姜上泉

  時間地點:
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  培訓費用:2200

  贈送積分:2200

    服務電話:010-82593357

突破利潤的瓶頸:成本壓縮與控制詳細內容

突破利潤的瓶頸:成本壓縮與控制
時間:2011年8月23—25日 地點:濟南 

未來,企業(yè)只有競爭和淘汰,因為利潤會一直降低。經營成本,是一場淘汰賽。—郭臺銘(富士康)
如何對每一分錢成本追根究底?如何讓賺錢的部門成為利潤中心,花錢的部門成為成本控制中心和價值中心?如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經營?那就是砍掉成本,獲取利潤。
制造型企業(yè)如何削減成本、提高生產效率、提升質量并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一;作為企業(yè)的管理人員只有掌握并運用先進的管理技術,通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系,才能持續(xù)降低制造成本、提高質量、改善生產效率,最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。
本課程將成本壓縮、精益改善、績效考核、利潤中心模式有機融合在一起,為制造型企業(yè)管理人員總結出一套工具化的成本壓縮模式。
【課程收益】
 熟悉工廠成本的構成方式,樹立全員強烈的成本控制意識及持續(xù)改善成本的目標
 掌握研發(fā)成本控制和削減的思路、方法、工具,實現研發(fā)成本大幅度壓縮和削減
 掌握通過精益生產的VSM價值流程圖分析,實現將制造成本大幅度削減的方法
 掌握“采購分開”、批次單結”的操作方法,削減材料購買成本與材料損耗成本
 掌握“第一次把事情做對”“零缺陷”質量管理新思維,削減質量的損失成本
 掌握人工成本降低的策略和操作步驟,削減現場無效工時浪費和人力資源損耗
 運用KPI考核、計件工資制度、利潤中心制度、預算制度實現工廠成本快速壓縮
 掌握外部市場內部化的利潤中心模式,了解企業(yè)利潤中心制度的運作與操作程序
【培訓師】
姜上泉
最受歡迎的生產管理培訓師
 歷任日資、臺資和大型國企生產主管、生產經理和人力資源經理,具有國際企業(yè)10余年生產管理經驗。
 先后對松下電器、廣州本田、小松工程機械、格力電器、青島啤酒、中國船舶、中國南車、中國石化、
中國兵器、中煙工業(yè)、國家電網、北汽福田、石藥集團、旭陽焦化等企業(yè)進行培訓與咨詢。
 在生產一線歷練多年,深諳中國制造業(yè)之瓶頸,實踐了高效率的生產管理方式;同時,具有數年HR工作經歷,有機地將現場硬性改善技術與人員的軟性管理技巧結合,其培訓與咨詢,更加務實和生動。

【課程大綱】
第1節(jié) 企業(yè)成本壓縮的意義與展望 第2節(jié) 研發(fā)成本的壓縮與控制
1.制造型企業(yè)競爭主題的改變和轉型
2.迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時代
3.微利時代對制造型企業(yè)的挑戰(zhàn)
4.提高企業(yè)盈利的三個關鍵能力
5.中外企業(yè)盈利能力比較與分析
6.供應鏈設計決定了工廠成本結構
7.供應鏈整合發(fā)展的幾個階段
8.成本壓縮對企業(yè)利潤的影響
■案例:某企業(yè)利潤表研討與剖析
9.工廠成本管理和控制的主要內容
10.工廠成本需要控制的幾個關鍵點
11.從管理角度看工廠成本的控制
12.提高員工成本意識的方法和步驟
■案例:鴻海集團赤字接單,黑字出貨
■案例:神鋼電機的杜絕浪費運動 1.研發(fā)全方位管理解決方案架構模型
2.研發(fā)核心作業(yè)流程和支持流程模型
3.高效能研發(fā)流程必然具備的特征
■案例:64家企業(yè)新產品開發(fā)失敗的原因
4.產品生命周期利潤敏感度的分析
5.縮短研發(fā)周期以有效降低研發(fā)成本
6.有效評價研發(fā)成本結構的合理性
7.研發(fā)標準化與模塊化避免內建損失
8.削減研發(fā)成本的8點具體方法
9.Tear Down對降低研發(fā)成本的作用
■案例:Tear Down削減研發(fā)成本
10.VE活動實施削減研發(fā)和作業(yè)成本
■案例:VE降低烤箱設計與制造成本
11.易制化設計降低研發(fā)成本的思路
■案例:某臺資企業(yè)易制化設計剖析
第3節(jié) 材料成本的壓縮與控制 第4節(jié) 現場浪費與損失的削減
1.采購成本降低對企業(yè)的意義和價值
2.企業(yè)采購的四大誤區(qū)和因應對策
3.降低采購成本的三個層面與四個杠桿
4.健全采購審計制度細部分解逐項砍價
■案例:深圳某集團“采購審計制度”
■研討:如何防止采購中的“商業(yè)舞弊”
5.采購成本矩陣分析與其控制策略
6. 縮短采購周期保障準時交貨率
7. 采購中的質量保障與質量改善措施
8.直接材料成本的構成與降低的途徑
9.案例:某日資企業(yè)的“補料控制體系”
問題:①.建立材料損耗率控制標準
②.健全工廠補料成本控制程序
10.案例:珠海某企業(yè)削減呆滯料成本
問題:呆料、囤料的分析與根治方法
11.案例:某美資企業(yè)材料損耗的“批次單結”
分析:做好材料損耗成本的統(tǒng)計與改善
12.案例:某臺資企業(yè)KPI考核壓縮庫存成本
問題:提高企業(yè)庫存周轉的三大要素
分析:庫存成本的統(tǒng)計、考核、改善 1.中國生產管理理念的誤區(qū)和反思
2.生產、制造成本降低的三個層面
3.敏捷生產方式對降低制造成本的作用
4.技術改造對長期生產成本的影響
5.工業(yè)工程IE技術撬動工廠利潤的DNA
6.案例:廣州某企業(yè)運用VSM降低制造成本
問題:工廠中存在的六大損失七大浪費
分析:從增值比看成本的改善空間
7.案例:上海某企業(yè)平衡效率分析與改善
問題:瓶頸工序決定最大產能
分析:提高瓶頸產出對成本和利潤的影響
8.案例:深圳某企業(yè)產品切換效率損失
問題:產品換型中的效率黑洞
分析:快速切換對削減制造成本的作用
9.案例:深圳某企業(yè)設備修繕成本超額分析
問題:管理、技術同步實施削減設備成本
分析:精準成本控制從報表追根究底做起
10.案例:北京某企業(yè)機臺能源成本控制標準
問題:降低工廠能源成本的具體措施
分析:精準化成本控制首先實現信息化
第5節(jié) 質量成本的壓縮與控制 第6節(jié) 人工成本的壓縮與控制
1. 中國企業(yè)的質量現實與質量本質
2. 質量意識與質量文化背后的風暴
3.案例:大連某企業(yè)的“零缺陷”制度
問題:第一次就將正確的事做正確
分析:不良返工損失成本對利潤的吞噬
4.在現場構建ECR消除錯誤成因系統(tǒng)
■問題:建立ECR系統(tǒng)需注意的幾個問題
5.PONC質量成本的統(tǒng)計、分析與改善
6.質量成本的可控成本與結果成本
7.利用預算削減與控制質量損失成本
■案例:某集團公司的質量成本報告
■問題:質量成本的控制范圍和基準 1.人力資源價值衡量的三個指標
2.企業(yè)人力資源外包戰(zhàn)略的使用
3.組織架構調整降低內部溝通的成本
4.降低人才離職率減少機會損失成本
■案例:員工離職成本分析報告剖析
5.案例:上海某企業(yè)工作分析降低人工成本
分析:員工增值時間比分析看人力浪費
6.案例:深圳某企業(yè)加班工時成本的削減
問題:有效加班與無效加班的鑒別
分析:人均工時產值考核制度的實施
7.案例:上海某企業(yè)員工培訓成本的削減
分析:人才快速培育模式縮短培訓周期
第7節(jié) 成本壓縮考核體系的建立 第8節(jié) 建立和完善企業(yè)成本管理制度
1.中國企業(yè)盈利能力不佳原因分析
2.建立以利潤為導向的企業(yè)組織
3.設定企業(yè)利潤中心的必要條件
4.建立利潤中心需要解決的問題
5.建立以利潤為核心的績效考核制度
■案例:某臺資企業(yè)利潤中心制度實施
■研討:利潤中心制度常見問題剖析
6.利潤中心制實現企業(yè)與員工的“雙贏”
7.成本壓縮體系KPI與CPI的結合運用
8.案例:某臺資企業(yè)成本獎金制度的執(zhí)行
問題:化解績效工資實施的六大難題
分析:用利益迫使員工“降本增效”
分析:團隊獎金與個人獎金的有效結合
9.成本考核數據的統(tǒng)計和應用步驟
10.成本考核數據來源的真實性和充分性 1.健全預算、標準、實際成本分析制度
2.成功企業(yè)的財務成本管理理念
3.如何通過財務戰(zhàn)略及成本降低提高利潤
4.敏銳發(fā)現財務報表后的成本管理問題
5.有效利用財務手段幫助公司降本增效
6.降低企業(yè)成本項目推行的六個步驟
7.突破降低成本活動常見的四大阻力
8.全員降低成本活動的發(fā)動與持續(xù)改進

■課程總結與答疑,學以致用說明
1.講師回顧總結課程重點
2.講師指導學員課后如何學以致用
3.給優(yōu)勝學習團隊、個人學習標兵頒發(fā)獎品
4.填寫《學以致用行動計劃表》
5.學員代表發(fā)表培訓心得和學以致用計劃
6.全體學員合影、優(yōu)秀學員合影

【培訓費用】 2200元/人(包含培訓費、資料費)
【參觀考察】 青島啤酒 生產現場 + 企業(yè)文化 (此活動為自選日程,參觀費用100元/人)

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