5S與目視管理推行實戰(zhàn)（工廠實戰(zhàn)班）

培訓時間/地點：2024年5月14~15日（星期二 ~ 星期三）/寧 波

2024年9月10~11日（星期二 ~ 星期三）/寧 波

收費標準：￥4800/人

? 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

? 不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐

課程目標&收益：

? 消除5S管理認知和理解的誤區(qū)

? 掌握5S管理的核心原理

? 掌握各個S的實施方法和工具

? 掌握目視管理的實施方法和工具

? 借鑒標桿工廠5S推行實施的成功經驗

參訓對象：

精益改善人員，5S推行團隊成員，企業(yè)改善團隊，生產、設備、物流、倉儲、質量等相關部門管理者

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程大綱：

第一天  9：00～12：00

1 破冰

1.1 問候、建立共同語言

1.2 標桿工廠介紹

1.3 課程總體結構的介紹

1.4 學員相互認識并分享以下信息：

對5S的理解和認識、課程學習疑問

2 5S管理概論

2.1 5S的起源與發(fā)展

2.2 5S的定義與認識誤區(qū)

小游戲：找數字

2.3 為什么要推進5S管理

3 整理（1S）的定義與實施工具

3.1 整理的定義

3.2 判定不需要物品的標準

3.3 整理的實施工具——紅單運動

3.4 兩類難以整理的現場如何破？

第一天  13：00～16：00

4 整頓（2S）的定義與實施工具

4.1 整頓的定義

4.2 定置的標準是什么？

4.3 標識的系統化運用

4.4 三定原則

4.5 標準作業(yè)角度理解整頓

5 工廠參觀-1

5.1 標桿工廠5S實施亮點

5.2 現場答疑

第一天課程總結

第二天  9：00～12：00

6 清掃（3S）的定義與實施工具

6.1 清掃的定義

6.2 清掃的核心要義

6.3 初期清掃與缺陷改造

6.4 發(fā)生源困難部位的分析改善

6.5 清掃檢查制度設計與維護

7 清潔（4S）的定義與實施工具

7.1 清潔的定義

7.2 如何對前3個S標準化

7.3 目視管理的定義

7.4 目視管理等級劃分

7.5 目視管理工具及運用

案例分享：現場目視管理案例

8 工廠參觀-2

8.1 標桿工廠5S實施亮點

8.2 現場答疑

9 素養(yǎng)（5S）的定義與實施工具

9.1 素養(yǎng)的定義

課堂討論： 如何堅持？

9.2 全員參與&以身作則

9.3 開展持續(xù)改善的系列工具

案例分享：標桿工廠改善歷程

10 課程總結

11 Q&A

講師簡介：陳老師

? 近20年管理顧問職業(yè)經歷

? 知名外企生產管理工作經歷

? 制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經歷

? 50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

? 由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。

? 課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

? 卓越主管能力訓練

? 金牌班組長全技能提升

? 高競爭力的配送中心（倉儲）管理

? 5S與目視管理推行實務

? 現場精細化管理改善

? 制造業(yè)七大浪費改善

? 精益價值流分析與改善（VSM）

? 精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項目專長

? 5S與目視管理

? 生產績效提升

? 精益生產改善

? 倉儲管理改善

? 工廠精益布局規(guī)劃

? 配送中心布局規(guī)劃

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

? 項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

? 項目質量獲得客戶方認可；

? 與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業(yè)，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

? 完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

? 整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規(guī)劃設計，優(yōu)化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

? 啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統優(yōu)化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優(yōu)化工作。

項目成就：

? 開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

? 生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

? 進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設計物流配送中心，優(yōu)化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。

部分服務客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子、大眾聯合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風商用車、東風本田、北京奔馳、布勒機械、上海考泰斯、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺酒業(yè)……

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