如何減少制造過程中的七大浪費(fèi)

課程收益：

--認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架

--理解并結(jié)合工作實(shí)際思考七大浪費(fèi)

--圍繞七大浪費(fèi)學(xué)習(xí)改善思路、方法和工具

--掌握價(jià)值流分析方法，認(rèn)識(shí)價(jià)值流改善

課程對(duì)象：

生產(chǎn)、品質(zhì)、倉儲(chǔ)、物流、工藝、技術(shù)等部門管理人員，訂單實(shí)現(xiàn)流程所涉相關(guān)管理人員

課程大綱：

一、破冰

從一個(gè)蘋果看生產(chǎn)制造的發(fā)展

二、豐田生產(chǎn)方式概論

1.從穩(wěn)定化到標(biāo)準(zhǔn)化

2.小組討論：制造業(yè)現(xiàn)場管理之屋

3．成本、利潤和售價(jià)

4.獲得利潤的正確思考：消除浪費(fèi)

--什么是浪費(fèi)？

--七大浪費(fèi)

--影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)

三、精益改善的重要認(rèn)知

1.兩大支柱—自働化和準(zhǔn)時(shí)化

2.全面拉動(dòng)系統(tǒng)

3.均衡化生產(chǎn)

--快速切換改善方法

4.PDCA-SDCA

5.“三現(xiàn)”主義

6.數(shù)據(jù)量化

--案例分享：標(biāo)準(zhǔn)化、“三現(xiàn)”、量化管理

四、七大浪費(fèi)及其精益改善工具詳解

1.庫存的浪費(fèi)

--庫存及庫存成本

--庫存對(duì)ROI的影響

--庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)

--案例分享：庫存浪費(fèi)背后的改善機(jī)會(huì)

2.生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)

--生產(chǎn)過剩是萬惡之源

--核心是流動(dòng)

--影像資料：讓生產(chǎn)流動(dòng)起來

--單件流與同步化裝配

3.搬運(yùn)的浪費(fèi)

--搬運(yùn)浪費(fèi)知多少？

--搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用

--程序流程圖改善

--案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn)、標(biāo)準(zhǔn)化搬運(yùn)

4.等待的浪費(fèi)

--為什么會(huì)等待？

--生產(chǎn)線平衡改善

--案例分享：等待浪費(fèi)的改善與優(yōu)化

5.動(dòng)作的浪費(fèi)

--無處不在的動(dòng)作浪費(fèi)

--動(dòng)作改善的20個(gè)原則

--課堂演練：動(dòng)作改善及手工作業(yè)自働化

6.加工的浪費(fèi)

--為什么會(huì)出現(xiàn)加工的浪費(fèi)

--案例分析：貼標(biāo)貼的改善

7.從源頭改善加工的浪費(fèi)

--不良的浪費(fèi)

--不良為什么會(huì)發(fā)生

--工序內(nèi)打造品質(zhì)

--課堂演練：自働化改善

8.工作改善

--工作改善分析

--ECRS與5W1H

--案例分享：工作改善案例

五、價(jià)值流改善

1.什么是價(jià)值流圖？

2.價(jià)值流圖的組成

3.價(jià)值流圖析四階段

--選擇產(chǎn)品族

--繪制現(xiàn)狀圖

--設(shè)計(jì)未來圖

--實(shí)現(xiàn)未來狀態(tài)

--課堂演練：繪制價(jià)值流圖

六、課程總結(jié)

Q&A

講師簡介：陳老師

15年項(xiàng)目改善經(jīng)驗(yàn)

30個(gè)以上咨詢項(xiàng)目實(shí)操

強(qiáng)思企管高級(jí)顧問，多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運(yùn)營管理和項(xiàng)目管理經(jīng)驗(yàn)，優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野

先后擔(dān)當(dāng)過生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進(jìn)、公司運(yùn)營管理工作，具有豐富的制造業(yè)管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)

職業(yè)生涯至今，重點(diǎn)從事項(xiàng)目改善和管理咨詢工作，主持過的項(xiàng)目有：現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS推進(jìn)、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉儲(chǔ)管理改善、庫存優(yōu)化……

培訓(xùn)特色：通過實(shí)戰(zhàn)案例和課堂互動(dòng)，挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)學(xué)員反思，帶動(dòng)其在更高的意識(shí)層面上去看待和解決問題，同時(shí)針對(duì)學(xué)員的個(gè)性化問題給予實(shí)操性方案輔導(dǎo)

個(gè)人專長：

課程專長

ü  5S與目視管理實(shí)務(wù)（工具篇）5S與目視管理推行實(shí)戰(zhàn)（推行篇）

ü  卓越主管能力訓(xùn)練

ü  現(xiàn)場精細(xì)化管理改善提升

ü  工廠物流與倉儲(chǔ)管理進(jìn)階

ü  精益生產(chǎn)系列課程

項(xiàng)目專長

ü  5S與目視管理管理

ü  現(xiàn)場改善

ü  生產(chǎn)績效提升

ü  精益生產(chǎn)改善

ü  物流倉儲(chǔ)管理改善

ü  工廠、倉儲(chǔ)布局與規(guī)劃

部分服務(wù)客戶：

航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機(jī)電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上?？继┧埂⒛暇┦ロn玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚(yáng)州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動(dòng)通信……

成功項(xiàng)目個(gè)案：

案例一：上海某外企5S改善項(xiàng)目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔(dān)當(dāng)：項(xiàng)目經(jīng)理/咨詢顧問

項(xiàng)目背景：

上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項(xiàng)目推進(jìn)。通過溝通，高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項(xiàng)目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項(xiàng)目過程中通過團(tuán)隊(duì)與團(tuán)隊(duì)的競爭形成現(xiàn)場新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進(jìn)認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項(xiàng)目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動(dòng)LEAN工廠的建設(shè)。

項(xiàng)目成就：

?  項(xiàng)目完全按期完成，項(xiàng)目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機(jī)會(huì)；

?  項(xiàng)目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可；

?  與項(xiàng)目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn)。

案例二： 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項(xiàng)目（2011/03-- 2013/04）

工作擔(dān)當(dāng)：精益辦主任

項(xiàng)目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流動(dòng)，同時(shí)，因?yàn)樵O(shè)備維護(hù)、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計(jì)項(xiàng)目。

項(xiàng)目成就：

?  完成樣板線改造并推廣，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

?  整體物流距離削減85%以上，實(shí)現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計(jì)，優(yōu)化物料搬運(yùn)路線，實(shí)現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

?  啟動(dòng)庫存管理優(yōu)化項(xiàng)目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）

工作擔(dān)當(dāng)：副總經(jīng)理

項(xiàng)目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準(zhǔn)時(shí)發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項(xiàng)目成就：

?  開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

?  生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準(zhǔn)時(shí)交付率達(dá)95%以上；

?  進(jìn)行倉儲(chǔ)管理優(yōu)化，提升倉儲(chǔ)利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計(jì)物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運(yùn)作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

報(bào)名詳情：

收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)：￥3800/人（含授課費(fèi)、證書費(fèi)、資料費(fèi)、午餐費(fèi)、茶點(diǎn)費(fèi)、會(huì)務(wù)費(fèi)、稅費(fèi)）

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