五大質(zhì)量工具運(yùn)用（FMEA丨APQP丨PPAP丨SPC丨MSA）（廣州，11月25-26日）
【培訓(xùn)日期】2020年11月25-26日
【培訓(xùn)地點(diǎn)】廣州
【培訓(xùn)對(duì)象】管理者代表、質(zhì)量部經(jīng)理、其它與體系工作相關(guān)的人員及有志從事體系工作的人員;供應(yīng)方與分承包方、品質(zhì)主管、產(chǎn)品設(shè)計(jì)和過程設(shè)計(jì)工程師、設(shè)計(jì)部主管、工程部主管、品質(zhì)管理人員、采購主管、生產(chǎn)主管等。

【課程背景】
眾所周知，AITF16949的五大工具類課程，即生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃（APQP）、潛在失效模式及后果分析（FMEA）等是IATF所推薦的配套工具類手冊(cè)。為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業(yè)質(zhì)量管理先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，促進(jìn)和提高中國汽車行業(yè)整體質(zhì)量管理和質(zhì)量保證水平，應(yīng)廣大學(xué)員的要求，本公司結(jié)合汽車行業(yè)多年工作的經(jīng)驗(yàn)，特推出最新版質(zhì)量工具培訓(xùn)課程，該培訓(xùn)班均由具有豐富汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系審核經(jīng)驗(yàn)的高級(jí)咨詢師授課，將結(jié)合深入淺出的案例闡述工具類課程在實(shí)際工作中的運(yùn)用并有針對(duì)性的解答學(xué)員的疑難問題，充分保證教學(xué)質(zhì)量。

【課程收益】
1、理解APQP的目的、原理、過程和方法； 掌握APQP的知識(shí)和技能，能有效開展項(xiàng)目管理，具備擔(dān)任新產(chǎn)品開發(fā)項(xiàng)目組長的能力；  明了APQP、項(xiàng)目管理和狀態(tài)報(bào)告的關(guān)系，以確保新產(chǎn)品的準(zhǔn)時(shí)投產(chǎn)；  具備應(yīng)用APQP方法對(duì)現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實(shí)施過程評(píng)估的能力，以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品和過程的標(biāo)準(zhǔn)化和持續(xù)改進(jìn)。
2、理解PPAP過程和PPAP提交的差別；掌握需要和不需要提交的原則；明確每個(gè)提交項(xiàng)目的接受準(zhǔn)則；了解主要顧客PPAP的特殊要求；  通過案例和練習(xí)，獲得第一手的PPAP范例和實(shí)際經(jīng)驗(yàn)；具備組織試生產(chǎn)，成功完成PPAP提交的能力。了解掌握PPAP第四版的主要更新及改動(dòng)。
3、掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在設(shè)計(jì)規(guī)劃階段就可以加以規(guī)劃和改善的，并運(yùn)用實(shí)例，使學(xué)員有學(xué)以致用的機(jī)會(huì)，親自直接領(lǐng)略FMEA之好處，并符合當(dāng)代質(zhì)量系統(tǒng)如AITF16949QS9000等。

【課程大綱】
第一部分：APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃及控制計(jì)劃
APQP是IAITF16949質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)的一種重要的工具，使用產(chǎn)品質(zhì)量策劃增加對(duì)100%按時(shí)滿足客戶所有要求的能力，便于供方向分包方傳達(dá)產(chǎn)品質(zhì)量策劃要求，輔助產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組，以開發(fā)適當(dāng)?shù)慕涣餍问絹頋M足顧客的要求，將產(chǎn)品質(zhì)量策劃描述成一個(gè)周期性過程，以最低成本及時(shí)提供高質(zhì)量的產(chǎn)品,自美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應(yīng)用。                              
　 透過小組活動(dòng)和學(xué)員親自參與、案例分析來了解產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃 (APQP)、控制計(jì)劃 (Control  Plans)。學(xué)員除了獲得對(duì)APQP、Control Plans的理解，使他們能在實(shí)施APQP、開發(fā)Control  Plans的相關(guān)工作中應(yīng)用之外，學(xué)員更對(duì)如何策劃和定義一項(xiàng)質(zhì)量計(jì)劃、控制計(jì)劃方法，以及那些在QS9000和ISOTS16949中對(duì)組織的應(yīng)用和質(zhì)量策劃的職責(zé)等規(guī)定，獲得深刻的了解。課程嚴(yán)謹(jǐn)按照APQP展開四階段(從產(chǎn)品定義和規(guī)劃,產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā),過程設(shè)計(jì)和開發(fā),產(chǎn)品和過程驗(yàn)證)步步講述實(shí)用品質(zhì)策劃和改善方法,力求帶給學(xué)員全面務(wù)實(shí)的APQP品質(zhì)策劃架構(gòu)而不僅僅是理論知識(shí)。
使學(xué)員學(xué)會(huì)APQP策劃展開的精華理論并掌握如何在企業(yè)內(nèi)進(jìn)行APQP策劃的方法,如何進(jìn)行APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃,APQP策劃要點(diǎn)和步驟,課程結(jié)束時(shí),相關(guān)學(xué)員能夠系統(tǒng)地掌握APQP策劃和展開方法,并能結(jié)合工廠的現(xiàn)況進(jìn)行APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃。
培訓(xùn)特色：  
1. 深入剖析APQP先期質(zhì)量策劃需用到的手法與觀念,層層展開；
2. 站在品質(zhì)保證的角度講解如何在產(chǎn)品先期策劃階段就考慮到相關(guān)品質(zhì)控制手法；根據(jù)客戶具體需求構(gòu)建品質(zhì)保證體系。 
3.  量身定制式培訓(xùn)，用客戶企業(yè)或公司的實(shí)際產(chǎn)品為案例進(jìn)行講解分析和學(xué)員現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操自己公司案例
課程價(jià)值：
■使用產(chǎn)品質(zhì)量策劃增加對(duì)100%按時(shí)滿足客戶所有要求的能力。    
■便于供方向分包方傳達(dá)產(chǎn)品質(zhì)量策劃要求。                      
■輔助產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組，以開發(fā)適當(dāng)?shù)慕涣餍问絹頋M足顧客的要求。                                                      
■將產(chǎn)品質(zhì)量策劃描述成一個(gè)周期性過程。                     
■以最低成本及時(shí)提供高質(zhì)量的產(chǎn)品。 

課程內(nèi)容（案例：中國大眾汽車新產(chǎn)品開發(fā)導(dǎo)入流程案例和塑膠五金產(chǎn)品控制計(jì)劃案例、福特汽車APQP要求；華為公司新產(chǎn)品項(xiàng)目管理流程；）
1、APQP起源與為什么要使用APQP；
2、什么是結(jié)構(gòu)化方法？哪些企業(yè)適合運(yùn)用APQP？
3、項(xiàng)目經(jīng)理制的意義何在？建立橫向職能小組的優(yōu)點(diǎn)與缺點(diǎn)？
4、什么是同步工程？
5、產(chǎn)品質(zhì)量策劃的基本原則與推行APQP的流程；
6、APQP階段劃分說明；
7、APQP各階段與相關(guān)技術(shù)手冊(cè)的關(guān)系；
8、計(jì)劃和確定項(xiàng)目階段工作項(xiàng)目講解與實(shí)例練習(xí)：
客戶的呼聲；業(yè)務(wù)計(jì)劃經(jīng)銷策略；產(chǎn)品過程指標(biāo)；產(chǎn)品過程設(shè)想；產(chǎn)品可靠性研究；客戶輸入  ；設(shè)計(jì)目標(biāo)；可靠性和質(zhì)量目標(biāo)；初始材料清單；初始過程流程圖；特殊產(chǎn)品和過程特性的初始明細(xì)表；產(chǎn)品保證計(jì)劃；管理者支持
9、產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)階段工作項(xiàng)目講解與實(shí)例練習(xí)：
設(shè)計(jì)部門：DFMEA；可制造性和裝配設(shè)計(jì)；設(shè)計(jì)驗(yàn)證；設(shè)計(jì)評(píng)審；樣件制造；工程圖樣、規(guī)范、材料規(guī)范；圖樣和規(guī)范的更改  
策劃小組 ：新設(shè)備、工裝和設(shè)施要求；特殊產(chǎn)品和過程特性樣件控制計(jì)劃；量具有關(guān)試驗(yàn)裝備要求；小組有關(guān)可行性承諾和管理者支持
10、過程設(shè)計(jì)和開發(fā)階段工作項(xiàng)目講解與實(shí)例練習(xí)：
包裝標(biāo)準(zhǔn)；產(chǎn)品過程質(zhì)量體系評(píng)審；過程流程圖；場(chǎng)地平面布置圖  ；特性矩陣圖；PFMEA ；試生產(chǎn)控制計(jì)劃 (Pre-launch control plan)；過程指導(dǎo)書；測(cè)量系統(tǒng)分析計(jì)劃；初始過程能力研究計(jì)劃  ；包裝規(guī)范；管理者支持。
11、產(chǎn)品和過程確認(rèn)階段工作項(xiàng)目講解與實(shí)例練習(xí)；
試生產(chǎn) (Production trial run)  ；測(cè)量系統(tǒng)評(píng)價(jià)；初始過程能力(Ppk)研究；生產(chǎn)件批準(zhǔn) ；生產(chǎn)件確認(rèn)試驗(yàn) ；包裝評(píng)價(jià)；生產(chǎn)控制計(jì)劃 (Production control  plan)；管理者支持和質(zhì)量策劃認(rèn)定   
12、反饋、評(píng)定和糾正措施階段工作項(xiàng)目講解與實(shí)例練習(xí)；
減少變差 (Reduced Variation)； 客戶滿意；交付和服務(wù)                                       
13、APQP總結(jié)； 
控制計(jì)劃概論、分類；
控制計(jì)劃制定依據(jù)；
控制計(jì)劃欄目填寫要求；
控制計(jì)劃的分發(fā)、實(shí)施；
控制計(jì)劃的更新時(shí)機(jī)、要求；
控制計(jì)劃案例分析；
控制計(jì)劃實(shí)操練習(xí)；分組分表；
案例：中國大眾汽車新產(chǎn)品開發(fā)導(dǎo)入流程案例和某公司汽車整車、電子產(chǎn)品塑膠五金產(chǎn)品汽車零部件控制計(jì)劃案例、華為公司新產(chǎn)品項(xiàng)目管理流程；
通用、福特、本田、豐田、博世、大眾、金龍等汽車整車廠眾多供應(yīng)商案例分析、課程總結(jié)、考試；
第二部分  PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)
PPAP是便于供方向分包方傳達(dá)產(chǎn)品質(zhì)量策劃要求，指導(dǎo)如何進(jìn)行提交零件和相應(yīng)文件。
該課程詳細(xì)闡述了生產(chǎn)件批準(zhǔn)過程和要求；強(qiáng)調(diào)PPAP的目的；逐一說明用于證明產(chǎn)品和過程完全滿足客戶所有的設(shè)計(jì)、工程規(guī)范、質(zhì)量能力、生產(chǎn)能力和制造節(jié)拍要求的文件和接受標(biāo)準(zhǔn)；案例包括零件、散裝材料和輪胎等。PPAP  第四版中的新的要求以及與舊版的區(qū)別會(huì)在培訓(xùn)過程中闡述和解釋。
課程內(nèi)容：（案例：沃爾沃商用汽車、大眾汽車、通用汽車PPAP要求）
1、PPAP 概述  
2、PPAP 定義、范圍和目的
3、提交要求：
概要 ；顧客通知和提交要求；何時(shí)需要提交；何時(shí)不要求提交；無論是否提交；保存提交要求  
4、提交等級(jí)：文件和表單
5、零件提交狀態(tài)：提交狀態(tài)定義
6、記錄的保存
7、標(biāo)準(zhǔn)樣件的保存
8、零件批準(zhǔn)要求  
9、PPAP 過程要求：
提交的產(chǎn)品 ；PPAP要求 設(shè)計(jì)記錄 ；工程更改文件 ；DFMEA、PFMEA、過程流程圖 ；尺寸結(jié)果  ；材料性能試驗(yàn)(包括IMDS要求)；試驗(yàn)結(jié)果 ；初始過程研究；特殊特性；質(zhì)量指數(shù)；不滿足接受準(zhǔn)則時(shí)的策略 ；MSA和實(shí)驗(yàn)室要求；控制計(jì)劃  ；零件提交保證書（PSW） ；外觀批準(zhǔn)報(bào)告（AAR） ；生產(chǎn)件樣件和標(biāo)準(zhǔn)樣件；檢查輔具；顧客的特殊要求
10、PPAP記錄控制  
11、案例：沃爾沃商用汽車、大眾汽車、通用汽車PPAP要求
12、案例分析和練習(xí)、分組練習(xí)和發(fā)表PPAP清單；
13、考試  。
第三部分  FMEA潛在失效模式與后果分析實(shí)務(wù)
FMEA是風(fēng)險(xiǎn)管理的一種工具，重點(diǎn)強(qiáng)調(diào)對(duì)可能發(fā)生的風(fēng)險(xiǎn)（或潛在失效模式）進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估（或后果分析），事前采取預(yù)防措施，避免風(fēng)險(xiǎn)（或潛在失效模式）的發(fā)生，所以，F(xiàn)MEA的重點(diǎn)是事前而不是事后的預(yù)防再發(fā)生，預(yù)防再發(fā)生是糾正措施而非預(yù)防措施。
FMEA是新產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)和制程設(shè)計(jì)常用的分析技術(shù),有降低損失、預(yù)防缺陷及減少變異與浪費(fèi)之功效。為可靠性工程中常用的手法，F(xiàn)MEA于1960年首此應(yīng)用于航空工業(yè)中的阿波羅任務(wù)(Apollo)，美國軍方于80年代正式訂為軍方規(guī)范  （MIL–STD-1629A）其目的在改善產(chǎn)品和制造的可靠性，在設(shè)計(jì)、生產(chǎn)階段就可提升設(shè)計(jì)和制造的質(zhì)量，降低損失成本，為近代常用手法之一。自1992年由美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應(yīng)用。
課程大綱（某公司汽車塑膠五金產(chǎn)品DFMEA和PFMEA案例）
1.第四版FMEA的變化點(diǎn)與FMEA基本認(rèn)識(shí)：
第四版FMEA的變化點(diǎn);為什么要變化？
什么是FMEA  什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA過程和定義；
汽車整車失效模式、手機(jī)失效模式、多士爐和電熱水壺失效模式、汽車零部件失效模式，塑膠五金產(chǎn)品實(shí)例？
FMEA淵源，F(xiàn)MEA與可靠性，軍工產(chǎn)品與汽車產(chǎn)品為什么強(qiáng)調(diào)可靠性？
為什么需要FMEA？美國項(xiàng)目管理公理與失敗成本；
FMEA基本精神；
FMEA應(yīng)用的三種實(shí)踐：新產(chǎn)品、過程、管理系統(tǒng)；
FMEA類型、誰來做、實(shí)施時(shí)機(jī)；
2.QFD與需求開發(fā)、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、過程設(shè)計(jì)？
QFD是什么，QFD案例，QFD小組練習(xí)？
需求開發(fā)輸入和輸出、需求開發(fā)流程？
產(chǎn)品設(shè)計(jì)輸入和輸出、產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程？
產(chǎn)品設(shè)計(jì)與過程設(shè)計(jì)的差異在哪里？
3.DFMEA進(jìn)行步驟和案例分析（某公司汽車整車、電子產(chǎn)品、多士爐和電熱水壺、汽車零部件DFMEA案例）
DFMEA的簡介；
進(jìn)行DFMEA的步驟：
■挑選跨功能小組成員；  
■確定范圍以設(shè)計(jì)文件(設(shè)計(jì)概念、初步設(shè)計(jì)或設(shè)計(jì)方案、或設(shè)計(jì)草案、設(shè)計(jì)圖紙等)為依據(jù),從功能、性能等方面的要求確定設(shè)計(jì)產(chǎn)品(系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件)的定義，明確設(shè)計(jì)意圖（如功能，要做什么，不要做什么）；  
■創(chuàng)建描述產(chǎn)品功能或結(jié)構(gòu)的框圖、P圖。確定每一個(gè)組成零部件與接口的功能、性能及工作參數(shù)的要求；  
■找出各潛在失效模式可能導(dǎo)致的后果，如何評(píng)定嚴(yán)重度；  
■找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時(shí)的設(shè)計(jì)預(yù)防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評(píng)定各項(xiàng)原因的發(fā)生率；  
■對(duì)應(yīng)每種原因，列出現(xiàn)行探測(cè)的控制方法，如何評(píng)定探測(cè)率；  
■失效模式發(fā)生時(shí)間對(duì)風(fēng)險(xiǎn)的影響；
■計(jì)算各項(xiàng)“風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”（RPN），從而列出改進(jìn)之優(yōu)先次序；
■制定并實(shí)施改善對(duì)策；
■確認(rèn)改善對(duì)策是否有效（重新計(jì)算RPN）。
DFMEA常犯的錯(cuò)誤  ；
DFMEA使用表格介紹 ；
Case study  ；
個(gè)案演練（課堂檢討）、小組分組練習(xí)和發(fā)表。
4.導(dǎo)入DFMEA檢討：
?如何減低嚴(yán)重度和發(fā)生度、不易探測(cè)度，修改設(shè)計(jì)是否一定可以降低嚴(yán)重度？
?預(yù)防控制方法如何填寫，預(yù)防控制方法與偵測(cè)控制方法的差異？
?DFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)配合使用；
?DFMEA工具在整個(gè)新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設(shè)計(jì)項(xiàng)目中發(fā)揮什么作用？
5．PFMEA進(jìn)行步驟和案例分析：（某公司某公司汽車整車、電子產(chǎn)品、塑膠五金產(chǎn)品、汽車零部件等PFMEA案例）
PFMEA的簡介；
進(jìn)行PFMEA的步驟：
?挑選跨功能小組成員；  
?確定過程設(shè)計(jì)范圍：以產(chǎn)品設(shè)計(jì)文件（設(shè)計(jì)圖紙、規(guī)范、產(chǎn)品特殊特性等）為依據(jù)，明確過程過程設(shè)計(jì)；由零件到子系統(tǒng)到最終系統(tǒng)的路徑展開過程流程圖，并分析每個(gè)工序的5M1E的影響因素，明確過程設(shè)計(jì)的意圖（要做什么，不要做什么）；繪制過程流程圖，確定每個(gè)過程之間的聯(lián)系和順序列出各潛在之失效模式,失效模式如何識(shí)別；
?過程流程圖制作練習(xí)；小組發(fā)表；
?找出各潛在失效模式可能導(dǎo)致的后果，如何評(píng)定嚴(yán)重度；  
?找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時(shí)的過程預(yù)防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評(píng)定各項(xiàng)原因的發(fā)生率；  
?對(duì)應(yīng)每種原因，列出現(xiàn)行探測(cè)的控制方法，如何評(píng)定探測(cè)率；  
?失效模式發(fā)生時(shí)間對(duì)風(fēng)險(xiǎn)的影響；
?計(jì)算各項(xiàng)“風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”（RPN），從而列出改進(jìn)之優(yōu)先次序；
?制定并實(shí)施改善對(duì)策；
?確認(rèn)改善對(duì)策是否有效（重新計(jì)算RPN）。
PFMEA常犯的錯(cuò)誤；  
PFMEA使用表格介紹 ；
Case study  ；
個(gè)案演練（課堂檢討）、小組分組練習(xí)和發(fā)表。
6.導(dǎo)入PFMEA檢討：
?如何減低嚴(yán)重度和發(fā)生度、不易探測(cè)度，修改過程設(shè)計(jì)是否一定可以降低嚴(yán)重度？
?預(yù)防控制方法如何填寫，預(yù)防控制方法與偵測(cè)控制方法的差異？
?PFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設(shè)計(jì)開發(fā)配合使用；
?PFMEA工具在整個(gè)新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設(shè)計(jì)項(xiàng)目中發(fā)揮什么作用？
7.案例分析、課程總結(jié)、考試。
第四部分  SPC統(tǒng)計(jì)過程控制操作與實(shí)戰(zhàn)技巧
全面質(zhì)量管理的重點(diǎn)之一就是以數(shù)據(jù)為依據(jù),采用數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法整理分析,處置與控制質(zhì)量。本課程主要是通過基本理論說明,Minitab案例練習(xí)及筆試,使學(xué)員能全面理解統(tǒng)計(jì)制程的特點(diǎn)，掌握統(tǒng)計(jì)過程控制的方法和使用過程，獲得“預(yù)防優(yōu)于檢測(cè)”的概念，避免浪費(fèi)。
課程大綱：（案例：沃爾沃商用汽車一級(jí)供應(yīng)商：  SPC案例）
1.持續(xù)改進(jìn)及統(tǒng)計(jì)過程控制概述；
2.基本統(tǒng)計(jì)概念介紹;
3.數(shù)據(jù)的收集：
為什么要收集數(shù)據(jù)？
如何利用數(shù)據(jù)進(jìn)行基于事實(shí)的決策？
母體與抽樣；
關(guān)鍵質(zhì)量特性；
如何制定檢查表？
如何制定數(shù)據(jù)收集計(jì)劃？
過程測(cè)量系統(tǒng)分析？
4.過程控制系統(tǒng)與過程變差：
過程控制系統(tǒng)的目的；
過程控制系統(tǒng)的定義；
過程控制系統(tǒng)四個(gè)重要的原理；
過程變差的普通原因和特殊原因的差異。
5.過程控制與過程能力：
四類型過程的區(qū)分；
過程改進(jìn)循環(huán)。
6.計(jì)量型數(shù)據(jù)控制圖：(Minitab應(yīng)用)    
- 均值和極差圖(X-R)； 小組練習(xí)和發(fā)表
- 均值和標(biāo)準(zhǔn)差圖(X-R)；
- 單值移動(dòng)極差圖(XMR)；
7.計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖  ：(Minitab應(yīng)用) 
- 不合格品率的P圖；小組練習(xí)和發(fā)表
- 不合格品率的nP圖；
-  不合格品率的C圖；
8.實(shí)施控制圖指南；
9.能力指數(shù)計(jì)算及理解：(Minitab應(yīng)用)
Pp、Cp、  Ppk、Cpk、Ca等；Cpk小組練習(xí)和發(fā)表
Ppk、Cpk的差異比較等；
10.案例分析、課程總結(jié)、考試。
第五部分  第四版MSA測(cè)量系統(tǒng)分析
培訓(xùn)經(jīng)由小組活動(dòng)和親自參與。介紹選擇各種方法來評(píng)定測(cè)量系統(tǒng)質(zhì)量的指南，掌握測(cè)量系統(tǒng)分析的方法和使用過程，學(xué)員將學(xué)得MSA的認(rèn)識(shí)和它對(duì)質(zhì)量體系的作用。以及洞悉組織的應(yīng)用、測(cè)量系統(tǒng)變差的種類和量具的重復(fù)性與再現(xiàn)性  (Gauge  R&R)。MSA是直接的應(yīng)用在QS-9000、ISOTS16949中必備的核心工具之一。此課程幫助理解測(cè)量系統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)特性，認(rèn)識(shí)測(cè)量系統(tǒng)對(duì)過程控制中數(shù)據(jù)收集的影響。采用在教員引導(dǎo)下的應(yīng)用Minitab練習(xí)，使學(xué)員學(xué)會(huì)偏倚、穩(wěn)定性、線性、重復(fù)性、再現(xiàn)性分析的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，具備開展測(cè)量系統(tǒng)分析和改進(jìn)的能力。
課程內(nèi)容：（案例：某汽車供應(yīng)商MSA測(cè)量系統(tǒng)分析年度計(jì)劃案例和五金塑膠產(chǎn)品、汽車零部件MSA測(cè)量系統(tǒng)分析案例）
1、測(cè)量系統(tǒng)總指南概述；
什么是測(cè)量系統(tǒng)  
什么是測(cè)量誤差
為何要做測(cè)量系統(tǒng)分析
MSA和QS9000TS16949
汽車行業(yè)對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的要求  
如何滿足ISOTS16949對(duì)MSA的 要求
2、測(cè)量系統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)特性；
理想狀態(tài)
變差的表達(dá)
統(tǒng)計(jì)特性
分辨率  
量具的分辨力
測(cè)量系統(tǒng)的分辨力和數(shù)據(jù)集的概念
偏倚線性和穩(wěn)定性
重復(fù)性和再現(xiàn)性分析  
3、分析測(cè)量系統(tǒng)的方法；
偏倚、重復(fù)性、再現(xiàn)性、穩(wěn)定性、零件間變差、線性
4、測(cè)量系統(tǒng)研究程序；
5、計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)研究指南；
6、獨(dú)立樣本法、極差法、均值和極差法、ANOVA法；(Minitab應(yīng)用)，小組練習(xí)和發(fā)表
7、計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)研究指南；                            
8、小樣法與風(fēng)險(xiǎn)分析法或客戶要求的分析方法；(Minitab應(yīng)用)，小組練習(xí)和發(fā)表
9、大樣法與量具性能曲線分析方法或客戶要求的分析方法、假設(shè)檢驗(yàn)法、信號(hào)探測(cè)法；  (Minitab應(yīng)用)，小組練習(xí)和發(fā)表
10、案例：某汽車供應(yīng)商MSA測(cè)量系統(tǒng)分析年度計(jì)劃案例和五金塑膠產(chǎn)品、汽車零部件MSA測(cè)量系統(tǒng)分析案例
11、案例分析、課程總結(jié)、考試。

【講師介紹】
   葉禮萍老師，高級(jí)顧問講師
TWI-日產(chǎn)訓(xùn)認(rèn)證講師
CNAT國家注冊(cè)咨詢師
CRBA國家注冊(cè)審核員
國家注冊(cè)質(zhì)量工程師
日產(chǎn)訓(xùn)一線主管TWI-JR、JM、JI、JS資格
中國職業(yè)經(jīng)理人認(rèn)證實(shí)戰(zhàn)導(dǎo)師
中國品保協(xié)會(huì)特聘專家

【費(fèi)用及報(bào)名】
1、費(fèi)用：培訓(xùn)費(fèi)4200元（含培訓(xùn)費(fèi)、講義費(fèi)）；如需食宿，會(huì)務(wù)組可統(tǒng)一安排,費(fèi)用自理。

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