培訓(xùn)時間:

精益生產(chǎn)降本改善

  培訓(xùn)講師:陳老師

  時間地點:
本課程時間已過期,點擊搜索其它開課時間

  培訓(xùn)費用:4500

  贈送積分:4500

    服務(wù)電話:010-82593357

精益生產(chǎn)降本改善詳細(xì)內(nèi)容

精益生產(chǎn)降本改善

培訓(xùn)時間/地點:2024年4月25~26日(星期四 ~ 星期五)/蘇 州

2024年8月26~27日(星期一 ~ 星期二)/上 海

2024年 9月23~24日(星期一 ~ 星期二)/大 連

收費標(biāo)準(zhǔn):¥4500/人

? 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務(wù)費、稅費

? 不包含學(xué)員往返培訓(xùn)場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐

課程背景:

在新的經(jīng)濟形勢之下,降本已經(jīng)成為了很多企業(yè)的第一剛需。然而,在過去一年的培訓(xùn)與輔導(dǎo)過程中,陳老師發(fā)現(xiàn)以降本增效旗號錯行增本降效之實的企業(yè)大有存在,究其原因,錯誤的成本認(rèn)知是一種普遍現(xiàn)象。

通過深度思考,我們不難發(fā)現(xiàn):在當(dāng)下,僅有降本恐怕還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠,企業(yè)不僅需要以更少的資源去響應(yīng)客戶需求,甚或需要以比更少再更少的資源去響應(yīng)更少的客戶需求。這提出的不僅是降本,還有對企業(yè)柔性生產(chǎn)能力改善的要求。

1945年的豐田和我們面臨著同樣的課題,面對戰(zhàn)后的經(jīng)濟危機,如何用極少的資源快速響應(yīng)客戶,由此而誕生了豐田生產(chǎn)方式,亦即精益生產(chǎn)方式的本源。

本課程基于精益管理思維,從降本出發(fā),梳理企業(yè)精益管理體系,提出針對生產(chǎn)組織、庫存管理、質(zhì)量損失、物流作業(yè)、設(shè)備與人員效率方向的成本改善策略與工具。

課程目標(biāo)&收益:

1. 理解企業(yè)的成本構(gòu)成,對降本建立正確認(rèn)知;

2. 掌握識別企業(yè)浪費的能力,聚焦于業(yè)務(wù)增值;

3. 掌握生產(chǎn)組織層面的精益改善思維與工具;

4. 掌握生產(chǎn)成本浪費的識別、改善思路與工具。

參訓(xùn)對象:

公司高層管理者、生產(chǎn)、運營、品質(zhì)、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員,訂單實現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員。

授課形式:

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強調(diào)學(xué)員參與。


課程大綱:


1 破冰

1.1 團隊組建

1.2 針對課程提出小組問題

2 成本管控

2.1 砍掉成本就是增加利潤

ü 小計算:削減成本和增加銷售額的收益差

2.2 生產(chǎn)成本的定義及內(nèi)容

2.3 標(biāo)準(zhǔn)成本及其核算方式

2.3.1 什么是標(biāo)準(zhǔn)成本

2.3.2 標(biāo)準(zhǔn)成本的構(gòu)成與核算

ü 案例練習(xí):標(biāo)準(zhǔn)制造成本的核算

2.3.3 從標(biāo)準(zhǔn)成本中看改善方向

2.4 新形勢下的成本控制思考

2.4.1 物料成本

2.4.2 人工成本

2.4.3 固定資產(chǎn)成本

2.4.4 品質(zhì)成本

3 豐田生產(chǎn)方式概論

3.1 成本、利潤和售價

3.2 獲得利潤的正確思考:消除浪費

3.3 增值與浪費

ü 課堂研討:識別作業(yè)浪費并實施低成本改善

3.4 七大浪費

ü 影像資料:識別視頻中的七大浪費

3.5 兩種生產(chǎn)方式的差異

ü 課堂練習(xí):核算兩種生產(chǎn)方式成本差異,并思考其影響

4 庫存成本的精益改善

4.1 庫存的成本損失與隱性損失

4.1.1 庫存持有成本

4.1.2 庫存對ROI的影響

4.1.3 庫存對企業(yè)資金流的影響

ü 課堂練習(xí):庫存對企業(yè)經(jīng)營影響的核算

4.1.4 庫存和交付能力的悖論

4.1.5 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)

4.1.6 庫存改善的常用思路與工具

4.2 精益對庫存成本的改善機會

4.2.1 核心是流動起來

4.2.2 節(jié)拍是制造的指揮棒

ü 案例分享:知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩庫存改善

ü 影像資料:讓生產(chǎn)流動起來的改善

5 設(shè)備、人工成本改善

ü 課堂討論:人、設(shè)備、材料,誰才最不能閑著?

5.1 成本需要投入在有需求的地方

5.2 人工損失改善

5.2.1 生產(chǎn)線人工損失改善

ü 案例分享:3個層次的等待浪費

5.2.2 生產(chǎn)線平衡改善

ü 案例分享:產(chǎn)線平衡,提高生產(chǎn)效率的改進案例

5.3 作業(yè)效率損失改善

5.3.1 作業(yè)人員工序分析法改善

5.3.2 聯(lián)合工序分析法改善

ü 案例研討:運用工序分析法開展改善

5.3.3 動作經(jīng)濟原則

ü 課堂演練:看視頻改善動作浪費,從不花錢的改善開始

5.4 設(shè)備損失改善

5.4.1 設(shè)備成本從投資開始

5.4.2 精益角度的設(shè)備投入思考:不只是幾年回收成本的問題

5.4.3 設(shè)備綜合效率(OEE)

ü 案例分享:6大LOSS改善及對策

ü 工具分享:生產(chǎn)線工時改善分析表

5.4.4 SMED與庫存成本損失

6 物流成本改善

ü 視頻學(xué)習(xí):精益物流

6.1 物流成本分析

6.1.1 搬運靈活性改善表的運用

6.1.2 產(chǎn)品工序分析法改善

ü 案例分享:精益布局、成組化搬運、物流作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

7 質(zhì)量不良損失改善

7.1 不良為什么會發(fā)生?

7.2 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè):工序內(nèi)打造品質(zhì)

7.2.1 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善

ü 案例分享:通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)降低80%不良率

7.3 POKAYOKE防錯防呆法

7.3.1 防錯5大思維

7.3.2 防錯10大原理

ü 案例分享:作業(yè)和流程中的防錯運用

ü 工具分享:質(zhì)量推移表

8 精益體系與改善的正確姿態(tài)

8.1 TPS系統(tǒng)與兩大支柱

8.1.1 準(zhǔn)時化生產(chǎn)的核心理念與工具

8.1.2 自働化的核心理念與工具

8.1.3 平準(zhǔn)化生產(chǎn)與準(zhǔn)時交付

8.2 改善的正確姿態(tài)

8.2.1 工作強化與工作改善

8.2.2 PDCA-SDCA

8.2.3 三現(xiàn)主義

8.2.4 全員參與

8.2.5 改善十大原則

9 課程總結(jié)

10 Q&A


 

講師簡介:陳老師

近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷

某企管高級顧問

知名外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷

制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經(jīng)歷

50+ 咨詢項目服務(wù)經(jīng)驗。主導(dǎo)改善項目涉及:5S與目視化管理、TPS(精益)推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

由咨詢進入培訓(xùn),善于在風(fēng)趣的培訓(xùn)過程中融入企業(yè)實景案例,通過案例討論、課題練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法,打破學(xué)員舊有觀念,促進其深度思考,進而催化解決方案的產(chǎn)生。

課程特點:有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長:

課程專長

卓越主管能力訓(xùn)練

金牌班組長全技能提升

高競爭力的配送中心(倉儲)管理

5S與目視管理推行實務(wù)

現(xiàn)場精細(xì)化管理改善

制造業(yè)七大浪費改善

精益價值流分析與改善(VSM)

精益系列定制課程:SMED、POKAYOKE……

項目專長

5S與目視管理

生產(chǎn)績效提升

精益生產(chǎn)改善

倉儲管理改善

工廠精益布局規(guī)劃

配送中心布局規(guī)劃

部分服務(wù)客戶:

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發(fā)動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立(中國)、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設(shè)備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯(中國)、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務(wù)、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實生物、加奇生物、萬華化學(xué)、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業(yè)…………

成功項目個案:

案例一:上海某外企5S改善項目(2008/12 -- 2009/05)

工作擔(dān)當(dāng):項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景:

上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通,高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項目,從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程;希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言,促進認(rèn)知水平的提高,改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ),從而推動LEAN工廠的建設(shè)。

項目成就:

項目完全按期完成,項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機會;

項目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可;

與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系,多次帶領(lǐng)客戶前往參觀,該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。

案例二: 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目(2011/03-- 2013/04)

工作擔(dān)當(dāng):精益辦主任

項目背景:

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善,至2010年底,已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè),但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動,同時,因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題,品質(zhì)問題異常突出。2011年年初,結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作,開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。

項目成就:

完成樣板線改造并推廣,實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善,生產(chǎn)效率提高70%以上,不良率改善80%以上;

整體物流距離削減85%以上,實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計,優(yōu)化物料搬運路線,實現(xiàn)小批量配送,內(nèi)部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優(yōu)化項目,建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型,并開展庫存管理改善。

案例三:某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化(2013/04 -- 至今)

工作擔(dān)當(dāng):副總經(jīng)理

項目背景:

公司深受訂單波峰波谷的困擾,長期以來生產(chǎn)效率低下,訂單處理周期過長,準(zhǔn)時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平,提高公司效益和員工收益,開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就:

開展生產(chǎn)與物流績效改善,提高交付能力,訂單處理周期由一周以上改善至3.77天;

生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%,物流部門效率提升74%;準(zhǔn)時交付率達95%以上;

進行倉儲管理優(yōu)化,提升倉儲利用率和改善庫存管理水平,規(guī)劃設(shè)計物流配送中心,優(yōu)化內(nèi)部運作流程,庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

部分服務(wù)客戶(排名不分先后)

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風(fēng)商用車、東風(fēng)本田、北京奔馳、布勒機械、上??继┧埂⑻┛齐娮?、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農(nóng)化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步(中國)、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯(中國)、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺酒業(yè)……

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