生產(chǎn)管理者管理技能全面提升訓(xùn)練   

課程時間
2025年6月26-27日，3天（第一天9:30-16:30；第二、三天9:00-16:00）
培訓(xùn)費用
3800元/人（含教材、午餐、茶點和證書）
開課地點
蘇州：姑蘇區(qū)寶帶西路1177號世茂廣場I幢1211室（地鐵3號線新郭站2出口直達）；
深圳：深圳市寶安九區(qū)廣場大廈1006室；
                

一、課程背景
? 車間管理者承擔著車間管理和制造過程控制的重任，不僅要對生產(chǎn)現(xiàn)場的進度、質(zhì)量、成本、指標等目標負責，同時也要對人機料法環(huán)要素進行有效地管理，并要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。然而，隨著外界需求的變化，交貨期日益縮短，多品種小批量的訂單日益增多，利潤越來越低，給車間管理人員帶來無窮的困惑。作為車間干部，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？
√ 天天催料、天天趕貨，到處“救火”，忙得一團糟
√ 不良率就象水中的葫蘆此起彼伏，上次質(zhì)量事故剛處理完，相同的事故又發(fā)生了
√ 現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
√ 半成品鋪天蓋地，難以插腳
√ 這批訂單還沒完成，急單插單又來了，頻繁的換線致使現(xiàn)場一片混亂
√ 品質(zhì)既要穩(wěn)定，又要不斷改善，致使品質(zhì)在穩(wěn)定與改善的矛盾中忽高忽低
? 作為生產(chǎn)部門的領(lǐng)導(dǎo)者，生產(chǎn)管理者必須掌握先進的工作方法、講究必要的領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)、培養(yǎng)出高效的生產(chǎn)團隊，才能實現(xiàn)提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低產(chǎn)品成本、改善工作環(huán)境，從而取得事半功倍的效果，為企業(yè)贏得市場競爭力。
二、課程收益
? 轉(zhuǎn)變觀念，樹立明確的現(xiàn)場管理人員職業(yè)化意識；
? 正確認知自身角色，理解管理人員應(yīng)該承擔的職責；
? 了解車間主任應(yīng)具備的管理能力與技巧，如：質(zhì)量、成本、交付等；
? 掌握基本的精細化管理理念和工具，提高現(xiàn)場穩(wěn)定性;
? 學(xué)會識別現(xiàn)場浪費和增值，并掌握一定的改善技能；
? 掌握溝通基本原則，實現(xiàn)有效溝通管理。
授課方式：
? 理論講授30％，實戰(zhàn)演練45％，案例討論、經(jīng)驗分享、答疑等約10%，講師互動相輔而成。
培訓(xùn)對象：
生產(chǎn)主管、車間主任等
培訓(xùn)大綱：
一、 破冰
1.1 問候、建立共同語言
1.2 課程總體結(jié)構(gòu)的介紹
1.3 學(xué)員相互認識并提出學(xué)習(xí)目標
二、 管理者角色與職責
1.1 管理的認知
案例促動：為什么需要管理工作？
1.1.1 管理的三項真諦
1.1.2 管理是親力親為嗎？
案例促動：行政命令管用嗎？
1.2 角色定位
1.2.1 管理者角色轉(zhuǎn)變
1.2.2 決定業(yè)績的核心要素
案例分析：老譚應(yīng)該升職嗎？
1.2.3 不同的管理者角色
i. 對下屬的責任與義務(wù)
ii. 對上司的責任與義務(wù)
iii. 對同事的責任與義務(wù)
案例分析：半夜三更的救火電話
三、 生產(chǎn)主管如何做好現(xiàn)場管理
3.1 精細化管理概述
3.1.1 從規(guī)范化到精細化的必要性
3.1.2 精細化管理的重要邏輯
3.1.3 PDCA-SDCA
3.1.4 “三現(xiàn)”主義
3.1.5 數(shù)據(jù)量化
3.1.6 全員參與
? 案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理、全員參與
3.2 現(xiàn)場精細化體系的構(gòu)建
3.2.1 現(xiàn)場管理之屋
3.2.2 4M：人、機、料、法
3.2.3 六大指標：PQCDSM
3.2.4 七大浪費
? 課堂練習(xí)：識別視頻中的七大浪費
3.2.5 全面拉動系統(tǒng)圖
四、 車間5S與目視化管理
4.1 5S管理
4.1.1 正確認識5S
? 小游戲：為什么需要5S？
? 案例分享：運用5S管理發(fā)現(xiàn)交付異常
4.1.2 走出5S認識的誤區(qū)
4.1.3 5S各個S的方法要點
4.1.4 5S管理如何量化？
4.2 目視化管理
4.2.1 什么是目視管理？
4.2.2 目視管理的不同層次
? 案例練習(xí)：目視管理降低作業(yè)難度
4.2.3 各層次目視管理工具認知
? 案例分享：目視管理實例
五、  如何有效的挖掘車間問題分析與解決
5.1 問題分析與解決的基本范式PDCA-SDCA
? 案例促動：PDCA練習(xí)
5.2 解決問題PDCA之P
? 解決問題從定義問題開始
? 課堂演練：描述一個實際發(fā)生的問題
4.2.4 尋根究底：探求根本原因
4.2.5 魚骨圖及頭腦風(fēng)暴
4.2.6 5WHY尋找根本原因
? 案例促動：什么叫問到底？
4.3 解決問題PDCA之D
4.3.1 為問題建立多個對策
? 工具分享：《決策分析工作表》
5.3 解決問題PDCA之C
5.4 解決問題PDCA之A
六、 車間生產(chǎn)計劃與進度管理
6.1 推動式生產(chǎn)Push與拉動式生產(chǎn)Pull
6.1.1 推動式生產(chǎn)方式的特點
6.1.2 拉動式生產(chǎn)方式的特點
6.2 生產(chǎn)能力計劃與控制
6.2.1 能力計劃總體因素法
6.2.2 生產(chǎn)能力清單法
6.2.3 資源剖析法
6.2.4 能力需求計劃
6.2.5 前排計劃與后排計劃
? 案例練習(xí)：生產(chǎn)計劃能力的核算與優(yōu)化
七、 如何做好車間成本管理
7.1  砍掉成本就是增加利潤
? 小計算：削減成本和增加銷售額的收益差
7.2 企業(yè)成本的基本構(gòu)成
7.2.1 變動成本&固定成本
7.2.2 生產(chǎn)成本&管銷研費用
7.3 杜邦分析法
? 課堂練習(xí)：基于收益結(jié)構(gòu)思考自己部門的降本增效改善機會
7.4 定額成本法的具體運用
7.4.1 基礎(chǔ)定額：作業(yè)、人員、消耗、工時
7.4.2 消耗的5大構(gòu)成
7.4.3 物資消耗的3大定額辦法
? 案例分享：物資消耗管理
八、 如何進行溝通與協(xié)調(diào)人際關(guān)系
8.1 溝通概論
8.1.1 溝通模型
8.1.2 溝通的目在于達成共識
8.1.3 溝通中的軟化法則SOFTEN
8.1.4 溝通的三項基本原則
? 視頻案例：空難之后，想當然的悲劇
8.1.5 溝通偏好與溝通風(fēng)格
8.2 不同情境的溝通
8.2.1 與上司溝通爭取資源
i. 上司為什么認可我們？
ii. 給承諾時要資源，要資源時給承諾
8.2.2 與跨部門溝通獲得支持
i. 對方憑什么支持我們？
ii. 不是一腔孤勇，而是團隊？
8.2.3 與下屬溝通促進執(zhí)行
i. 下屬是在拒絕嗎？
ii. 下屬需要價值感
九、 總結(jié)與答疑
講師介紹：  陳老師
? 近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷
? 50個以上大型項目咨詢輔導(dǎo)經(jīng)驗
? 曾任職：知名韓企生產(chǎn)管理，民企500強精益變革推進負責人、公司運營副總經(jīng)理，德資企業(yè)總經(jīng)理
? 主導(dǎo)改善項目涉及：中基層管理者職業(yè)訓(xùn)練、生產(chǎn)管理者全面管理技能提升、5S與目視化現(xiàn)場管理改善、精益樣板線改善、工廠布局規(guī)劃、精益流程梳理、物流中心布局與管理優(yōu)化。
? 從咨詢工作進入培訓(xùn)業(yè)務(wù)的實務(wù)型老師，善于在風(fēng)趣的培訓(xùn)過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法，打破學(xué)員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產(chǎn)生。
? 課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度。
課程專長
? 卓越主管能力訓(xùn)練
? 金牌班組長全技能提升
? 生產(chǎn)管理者全面管理技能提升
? 倉儲物流管理實務(wù)
? IE分析與改善實務(wù)
? 精益降本改善實務(wù)
? 現(xiàn)場精細化管理改善
? 精益工廠布局與生產(chǎn)線設(shè)計
? 價值流分析與改善（VSM）
? 系列定制課程：SMED、MAKIGAMI、POKAYOKE、SOP……
咨詢項目專長
? 5S與目視管理
? 生產(chǎn)績效提升
? 倉儲配送中心改善
? 精益流程改善
? 配送中心布局規(guī)劃
? 精益標桿線設(shè)計
? 工廠精益布局規(guī)劃
課程評價（公開課部分）
老師與學(xué)員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細，案例充分融入了學(xué)習(xí)要點。
——徐工集團學(xué)員反饋
生活和工作當中很少能遇到像陳老師這樣盡心盡力的老師了!
——上海自潤軸承學(xué)員反饋
課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質(zhì)，拓寬了知識面，學(xué)到不少有用的原理和工具。
——株洲中車學(xué)員反饋
講解詳細，清晰，課程中間會穿插一些經(jīng)典案例，有助于加深學(xué)習(xí)印象！
——松下集團學(xué)員反饋
講解內(nèi)容豐富，舉了很多接地氣的例子，代入感很強。
——西門子數(shù)控學(xué)員反饋
培訓(xùn)風(fēng)采：

案例一：上海某日化生產(chǎn)知名企業(yè)5S改善項目（周期6個月）
項目背景：
該公司響應(yīng)美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動精益工廠的建設(shè)。
項目成就：
項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培養(yǎng)機會。
項目質(zhì)量獲得客戶方美國總部認可。
與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。
案例二：某國企新型建材生產(chǎn)企業(yè)倉儲改善項目（周期5個月）
項目背景：
作為國有企業(yè)，公司在運營過程中發(fā)現(xiàn)倉儲庫存準確率的不足影響到了公司資產(chǎn)管理，其中尤以備品備件庫為甚。公司高層希望能夠通過倉儲管理的系統(tǒng)性優(yōu)化提高倉儲管理，改善庫存準確率水平并提升倉儲物流效率。項目通過倉儲功能區(qū)及布局調(diào)整、進出存盤等管理制度的修訂、呆滯庫存分析、物料編碼規(guī)則的優(yōu)化、儲位標識改善、現(xiàn)場目視化水平提升等手段，歷時5個月達成項目目標。
項目成就：
精簡物料編碼60.9%，改善物料編碼管理，使其符合唯一性原則。
通過盤點制度的優(yōu)化及循環(huán)盤點手法的運用，改善盤點準確率及盤點效率。
挖掘并修復(fù)倉儲管理漏洞，從而進一步促進庫存準確率的提升。
案例三： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）
項目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目
項目成就：
完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上。
整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。
啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例四：某配件后市場服務(wù)公司配送中心運營系統(tǒng)優(yōu)化（周期1年）
項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理運營系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就：
開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天。
生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上。
進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。
案例五：某戶外家具上市公司工廠精益布局規(guī)劃（周期5個月）
項目背景：
公司新廠房建設(shè)竣工在即，公司提出對公司進行深度調(diào)研，然后通過工廠精益布局規(guī)劃，提高廠房利用率（以獲得更多的廠房租賃收益）、提高物流效率、改善公司交付水平，提高庫存周轉(zhuǎn)率。
項目成就：
新工廠布局面積由布局前的13447平米減少到10467平米，整體面積節(jié)約2980平米，改善率28.5%，取締廠房增建計劃，實現(xiàn)租金年增收額108萬。
工廠綜合物流距離由原先的2410米降低到881.5米，改善率63.4% ，取消車間內(nèi)叉車作業(yè)，減少工廠叉車4部。
實現(xiàn)整體工廠庫存與生產(chǎn)周期規(guī)劃管理，在結(jié)合生產(chǎn)排程改善后，生產(chǎn)過程同步化水平大幅度提高，訂單交付周期由改善前的104天減少到改善后的68.5天。
案例六：某國內(nèi)汽車零配件供應(yīng)商精益改善項目（周期8個月）
項目背景：
該公司為國內(nèi)知名企業(yè)，歷史悠久。主要從事汽車變速器總成及其零部件、離合器零件、工程機械零部件和總成生產(chǎn)加工。廣泛服務(wù)于海內(nèi)外客戶，如：東風(fēng)汽車、廣汽、長安客車、三一重工、美國伊頓、卡特彼勒等。為提升公司生產(chǎn)管理水平，激發(fā)團隊工作改善活力，有力響應(yīng)美國伊頓等公司的精益改善要求，開展此項目。
項目范圍：變速器分廠中間軸生產(chǎn)線的精益樣板線建成，公司八個分廠的5S管理提升。
項目成就：
5S管理推行得到客戶方高度認可。
通過5個U型布局實現(xiàn)中間軸生產(chǎn)線單件流作業(yè)改善。產(chǎn)線面積由950m2下降至750m2 ，節(jié)約200m2；作業(yè)人員由17人下降至8人，人力減少9人；在制品由900件下降至480件，減少46.7%。

案例七：某精密醫(yī)療器材生物科技有限公司精益改善項目（周期5個月）
項目背景：
該公司專注于創(chuàng)新、研發(fā)及生產(chǎn)腦血管介入領(lǐng)域高端醫(yī)療器械的創(chuàng)新醫(yī)療解決方案服務(wù)。擁有出血類、缺血類、通路類全產(chǎn)品管線及解決方案，面對市場競爭及國家集采的商業(yè)機會，為了提高公司管理水平，改善產(chǎn)品品質(zhì)，提高作業(yè)效率，降低產(chǎn)品成本，開展此項目。
項目范圍：針對彈簧圈產(chǎn)品進行精益標桿線設(shè)計，從而達到改善目標。
項目成就：
通過VSM分析、生產(chǎn)線規(guī)劃設(shè)計、生產(chǎn)線平衡、標準作業(yè)、5S與目視化改善、同步化作業(yè)改善、水蜘蛛物流改善等改善工具的訓(xùn)練，提高項目團隊精益改善能力，建立公司改善標桿。
量化指標實現(xiàn)如下：物流距離縮短30.4%，人均效率提高42.8%，線內(nèi)不良率降低83.1%。
最終，經(jīng)財務(wù)核算認可的單個產(chǎn)品成本削減比例為15%（年節(jié)約150萬左右）。
客戶介紹：
? 大陸汽車電子   大眾聯(lián)合汽車
? 重慶海德世     水星海事
? 阿爾諾維根斯   布勒機械
? 上海電氣       上航發(fā)動機
? 三星電子       大宇愛思恩梯
? 航天機電       飛派仕柔性包裝
? 通用電氣       霍尼韋爾
? 日立（中國）   精工電子
? 正泰新能源     通威太陽能
? 常州龐巴迪     八千代工業(yè)
? 通力電梯       中船重工
? 徐工集團       玉柴重工
? 達門船用設(shè)備    洛陽機車
? 合肥延鋒     中材玻纖院
? YKK拉鏈     南昌地鐵
? 偉爾礦業(yè)     納恩博科技
? 株洲中車     新寧物流
? 寶尊電商     上海莊臣
? 聯(lián)亞制衣     特步集團
? 杭州雅馬哈   膳魔師
? 濟豐包裝     中國鋁業(yè)
? 衛(wèi)崗乳業(yè)     諾瑞肯（中國）
? 賓科精密     揚州高露潔
? 克勞斯瑪菲   北控水務(wù)
? 港華清源華衍   克魯勃潤滑油
? 歐文斯科寧     威卡儀表
? 南京圣韓玻璃   青島圣戈班
? 廣漢圣戈班     金杯電工
? 威高醫(yī)療       君實生物
? 加奇生物       萬華化學(xué)
? 樂斯福         金絲猴奶糖
? 茅臺酒業(yè)       五芳齋……

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主題

上課時間

2025年06月26-27日 蘇州

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