卓越生產(chǎn)經(jīng)理勝任力和管理效能提升
時間地點:
2025年07月24-25日 蘇州
培訓費用:4500元
贈送積分:4500
卓越生產(chǎn)經(jīng)理勝任力和管理效能提升詳細內(nèi)容
卓越生產(chǎn)經(jīng)理勝任力和管理效能提升
課程時間
2025年7月24-25日,2天(第一天9:30-16:30;第二天9:00-16:00;6H/天)
課程地點
蘇州:姑蘇區(qū)寶帶西路1177號世茂廣場I幢1211室(地鐵3號線新郭站2出口直達)
培訓費用
4500元/人(含教材、午餐、茶點和證書);
一、課程背景
制造業(yè)作為一個復雜的系統(tǒng)工程,人機料法環(huán),環(huán)環(huán)要相連,一環(huán)脫了節(jié),管理難上難!只有建立高效精益、精細的管理系統(tǒng),才能實現(xiàn)企業(yè)成本及系統(tǒng)利潤的持續(xù)提升。
本課程專為生產(chǎn)管理者設(shè)計,旨在培養(yǎng)其現(xiàn)場管理水平,全面提升質(zhì)量、成本、效率等指標的基本知識。整個課程設(shè)計以現(xiàn)場的問題及管理方式為主,配以大量案例分析、圖示等方式,并給出具體解決建議,幫助學員學以致用。本課程在講授同時,以小組練習、教學反饋方法,幫助學員建立管理信心,具備傳授能力與領(lǐng)導實施能力。
本次課程主要講述如何開展生產(chǎn)效率化體系的建立,有效的降低生產(chǎn)成本,期以通過本次訓,使學員對生產(chǎn)效率化有一個全面的了解,并能夠了解并運用其技法、思考方法與團隊合作,解決工作中實際存在的問題。
二、課程收益
企業(yè)運營系統(tǒng)思維(統(tǒng)一管理人員目標)
生產(chǎn)運作管理系統(tǒng)化的概念與思維
打破常規(guī),突破思維定勢,全新接受降本增效的方法
協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化,達到全員改善意識
課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場改善案例
結(jié)合自身企業(yè)靈活掌握效率化改善的技術(shù)
掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的防錯、防呆技術(shù)工具之運用
建立效率評價體系,降低生產(chǎn)成本,改善產(chǎn)品質(zhì)量,提高生產(chǎn)效率。
三、培訓對象
生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理及企中高層管理干部
四、課程方式:
本課程主要采用講授、分組討論、案例點評培訓形式
五、課程模型:
六、培訓大綱
1勝任力模型培訓
第一講:生產(chǎn)經(jīng)理工作職責
本講詳細說明新任生產(chǎn)經(jīng)理的崗位職責和績效指標。
第二講:團隊績效管理與提高
一、建立高績效團隊
1. 高績效團隊的特點
2. 如何構(gòu)建高績效團隊
二、考核與激勵
1. 方法
2. 績效應(yīng)用
第三講:績效指標的分解
一、公司戰(zhàn)略目標分解
二、下屬團隊戰(zhàn)略目標分解
三、衡量生產(chǎn)績效的常用指標
四、戰(zhàn)略目標與衡量指標配合
五、員工績效考核與衡量指標配合
第四講:員工培訓與發(fā)展
一、員工培訓與生產(chǎn)的動態(tài)平衡
二、培訓為戰(zhàn)略目標及績效指標服務(wù)
三、人力資源柔性化
第五講:QSP策略
一、組織的QSP質(zhì)量平衡(克勞士比)
二、客戶滿意與QSP策略
三、現(xiàn)場管理改進是QSP策略的基礎(chǔ)
四、現(xiàn)場核心競爭力
五、全交付流程優(yōu)質(zhì)服務(wù)
第六講:持續(xù)發(fā)送
一、建立持續(xù)改善(PDCA)組織
二、圍繞部門目標及問題分析結(jié)果開展PDCA
2管理能力提升培訓
第一講:現(xiàn)場管理標準體系的建立
一、思維方式的轉(zhuǎn)變
1. 管理者就是老師
2. 三現(xiàn)主義:現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實
3. 簡單可視化的標準
4. 按時按量的生產(chǎn)
5. 問題是財富,讓問題可視化
6. 個別效率和整體效率
7. 稼動率和可動率的差異
8. 用簡單的方法來解決問題
9. 養(yǎng)成刨根問底的習慣
二、精益現(xiàn)場管理PDCA系統(tǒng)
1. P--基于對標設(shè)定目標
2. D--基于目標構(gòu)建并執(zhí)行標準
3. C--追蹤執(zhí)行標準
4. D--持續(xù)改進
案例:生產(chǎn)成本構(gòu)成分析
三、中國制造業(yè)的現(xiàn)狀與發(fā)展
1. 中國制造的現(xiàn)狀
2. 什么是工業(yè)4.0?
3. 中國制造2025
案例:智能工廠建設(shè)案例
第二講:績效提升--現(xiàn)場人機料法環(huán)管理的最佳實踐
一、人員管理的最佳實踐
1. 培養(yǎng)多能工
2. 培養(yǎng)班組長成為四會人才
3. 通過人機評價改善作業(yè)環(huán)境
案例:某世界500強企業(yè)人機評價改善案例
二、機器管理的最佳實踐
1. 機器基本條件的維護
2. 六源改善
案例:某企業(yè)六源改善案例
三、物料管理的最佳實踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例:某世界500強企業(yè)物料消耗案例
四、方法管理的最佳實踐
1. 作業(yè)標準
2. 標準作業(yè)
3. 管理者的標準作業(yè)
4. 標準的問題解決方法
五、環(huán)境管理的最佳實踐
1. 5S管理
2. 目視化管理
案例:某世界500強企業(yè)目視化管理案例
六、現(xiàn)場績效管理的最佳實踐
1. KPI指標分解管理
2. 指標收據(jù)的收集
3. 基于行為引導的個人績效目視化管理
案例:葡萄圖目視化績效管理案例
第三講:生產(chǎn)效率化體系概述
一、何為生產(chǎn)效率化
1. 生產(chǎn)效率化的定義
2. 生產(chǎn)效率化的目的
3. 生產(chǎn)效率化的兩大思路
4. 生產(chǎn)效率化的改善方向改善效果
二、妨礙效率化的16大損失
1. 損失的定義
2. 16大損失的定義
3. 設(shè)備綜合效率OEE
4. 設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析
5. 改善設(shè)備綜合效率的方法
練習:計算綜合效率
三、推行生產(chǎn)效率化的方法
1. 減少設(shè)備六大LOSS
2. 提高設(shè)備綜合效率
3. 提高勞動生產(chǎn)性
4. 制造成本低減活動推進
5. 設(shè)備投資低減活動推進
6. 推進晝休無人運轉(zhuǎn)
7. 夜間無人化的推進
第四講:現(xiàn)場成本管理
一、現(xiàn)場成本管理的思路
1. 現(xiàn)場成本管理對象
案例分析:現(xiàn)場成本構(gòu)成表
2. 班組長在現(xiàn)場成本管理中的職責
二、現(xiàn)場成本管理的方法
1. 素材、輔材的管理
案例分析:班組成本管理
2. 現(xiàn)場成本管理表單的應(yīng)用
3. 現(xiàn)場成本異常的處理方法
三、現(xiàn)場成本改善
1. 現(xiàn)場成本改善的內(nèi)容
案例分析:刀具成本改善
第五講:問題解決方法——消除浪費
一、全員改善體系的建立
1. 查找問題生成改善課題
2. 日常問題解決
3. 跨部門問題解決
案例:某企業(yè)的全員改善體系案例
二、什么是問題?
1. 所謂的“問題”
案例:會客室問題查找
2. 2種“問題”與 小練習
3. 沒有問題的人,才是最大的問題
問題分析與解決八步驟:
Step 1.明確問題
Step 2.分解問題
Step 3.設(shè)定目標
Step 4.把握真因
Step 5.制定對策
Step 6.貫徹實施對策
Step 7.評價結(jié)果和過程
Step 8. 鞏固成果
第六講:防錯法降成本——第一次就把事情做對
一、防錯法簡介
1. 什么是防錯法?
2. 為什么關(guān)注防錯?
3. 如何使您的工作更容易?
4. 什么導致缺陷產(chǎn)生?
二、四級防錯技術(shù)
1. 第一級:通過提示來防錯
2. 第二級:通過警告來防錯
3. 第三級:通過拒絕來防錯
4. 第三級:通過糾正來防錯
5. 第四級:通過通用化來防錯
案例:某企業(yè)防錯案例
三、防錯的十大原理及其應(yīng)用
1. 斷根原理及其應(yīng)用案例
2. 保險原理及其應(yīng)用案例
3. 自動原理及其應(yīng)用案例
4. 相符原理及其應(yīng)用案例
5. 順序原理及其應(yīng)用案例
6. 隔離原理及其應(yīng)用案例
7. 重復原理及其應(yīng)用案例
8. 標示原理及其應(yīng)用案例
9. 警告原理及其應(yīng)用案例
10. 緩和原理及其應(yīng)用案例
案例:防錯案例集分享
課程總結(jié)與答疑
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