精益團(tuán)隊(duì)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營-青島
-----追求完美動(dòng)力,打造精益企業(yè)

★主講老師：中日專家顧問團(tuán)
★課程地點(diǎn)：青島
★課程時(shí)間：2009年6月5-7日(共3天2夜)
★課程費(fèi)用：
①團(tuán)隊(duì)套票一：31840元（10個(gè)參會(huì)名額）
②團(tuán)隊(duì)套票二：16920元（5個(gè)參會(huì)名額）
③團(tuán)隊(duì)套票三：10750元（3個(gè)參會(huì)名額）
④團(tuán)隊(duì)套票四：3980元（1個(gè)參會(huì)名額）
（ 注：所有價(jià)格均為實(shí)價(jià)，絕不打折銷售。此費(fèi)用不含食宿費(fèi)用。）

精益企業(yè)的４項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)（4 Lean Enterprise Criteria）：
　√制造周期平均為業(yè)界的1/4-1/2
　√庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年
　√生產(chǎn)力每月提升1%以上
　√增長率平均每月為業(yè)界的3-5倍
　精益企業(yè)可以達(dá)到并維系這些成果，您的企業(yè)達(dá)到上述標(biāo)準(zhǔn)了嗎？
　其實(shí)您也可以做的更好！　

參加《精益團(tuán)隊(duì)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營》，您將：
　√不出國也能分享到來自世界500強(qiáng)一流專家的實(shí)戰(zhàn)智慧
　√在全球標(biāo)準(zhǔn)之上清晰描繪出企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益轉(zhuǎn)型的發(fā)展路徑
　√收獲一支能執(zhí)行企業(yè)過冬戰(zhàn)略、持續(xù)降低成本的精益團(tuán)隊(duì)
　√結(jié)識(shí)更多致力于“追求完美動(dòng)力、打造精益企業(yè)”的同盟

一、【《精益團(tuán)隊(duì)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營》是什么？】
　　是專為中國制造企業(yè)訓(xùn)練精益管理骨干團(tuán)隊(duì)的高端培訓(xùn)課程，分為上下兩期開展，每期３天２夜；其特色是來自500強(qiáng)的中日專家結(jié)合，采取“咨詢式＋教練式＋體驗(yàn)式＋封閉式”的授課方式，一站式的在訓(xùn)練營里完成企業(yè)向精益轉(zhuǎn)型的啟動(dòng)過程；

二、【課程背景及目的】
2008年持續(xù)至今的經(jīng)濟(jì)危機(jī)，使得以粗放經(jīng)營為典型特征的數(shù)萬中國企業(yè)紛紛倒閉，危機(jī)的壓力讓中國制造業(yè)將“精益”重新納入視野之中；在多年與中國制造企業(yè)的深入接觸中，華制認(rèn)為目前國內(nèi)企業(yè)對(duì)“精益生產(chǎn)”的認(rèn)識(shí)存在２個(gè)巨大的誤區(qū)：
1、認(rèn)為“精益生產(chǎn)只不過是一種生產(chǎn)方式”，將其局限在生產(chǎn)作業(yè)層次，沒有上升到企業(yè)戰(zhàn)略實(shí)施的高度，企業(yè)其他系統(tǒng)沒有按照精益的要求做出相應(yīng)轉(zhuǎn)變，結(jié)果生產(chǎn)部門孤掌難鳴，費(fèi)力不討好，最終不了了之；
2、認(rèn)為中國的國情、文化讓企業(yè)執(zhí)行不了這么復(fù)雜高深的模式，同時(shí)市場形勢的一片大好，也驅(qū)使了絕大部分企業(yè)家將精力放在對(duì)外跑馬圈地上，而不是修煉內(nèi)功上；
我們認(rèn)為 “精益”不僅僅是一種先進(jìn)的生產(chǎn)方式，而是一種管理思想，一種管理原則，一個(gè)受人尊重、贏得未來的企業(yè)生存方式！因此，打造一支世界級(jí)的“精益團(tuán)隊(duì)”，成為21世紀(jì)全球更受尊敬的中國企業(yè)，比掌握一兩項(xiàng)精益技術(shù)具有更長遠(yuǎn)的戰(zhàn)略意義！
基于此目標(biāo)，我們依靠與日本豐田的戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系、獨(dú)家擁有的豐田專家資源以及專注服務(wù)于制造業(yè)的經(jīng)驗(yàn)積累，于2009年推出《精益團(tuán)隊(duì)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營》，專為中國制造業(yè)訓(xùn)練精益管理骨干團(tuán)隊(duì)，以幫助中國制造業(yè)在經(jīng)濟(jì)寒冬中啟動(dòng)“追求完美動(dòng)力、打造精益企業(yè)”的迫切夢想！

三、【課程對(duì)象】
接受過精益或相關(guān)課程培訓(xùn)，有較好生產(chǎn)管理基礎(chǔ)的大中型企業(yè)董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、質(zhì)量、物流等其他高管人員；大中型制造企業(yè)上下游配套生產(chǎn)型企業(yè)高管；
（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部以及上下游配套企業(yè)高管集體參會(huì)，思考、研討本企業(yè)的質(zhì)量管理、成本降低、現(xiàn)場浪費(fèi)、現(xiàn)場分析、持續(xù)改善、工序分析、團(tuán)隊(duì)合作、生產(chǎn)率等相關(guān)問題，召開會(huì)后會(huì)，共建精益產(chǎn)業(yè)鏈，效果極佳）


四、【課程價(jià)值】
◆正統(tǒng)豐田生產(chǎn)方式訓(xùn)練、揭秘豐田過冬和強(qiáng)大秘密；
◆中日兩國精益管理專家的原汁原味案例分享；
◆打造一支具備一流水準(zhǔn)、全球視野的“精益團(tuán)隊(duì)”；
◆收獲一套打造“精益團(tuán)隊(duì)”的課程體系和教練方法；
◆內(nèi)容系統(tǒng)、價(jià)格超值的企業(yè)“冬季練兵”首選產(chǎn)品；

五、【如何獲得更多】
◆建議同一公司5-10人團(tuán)體參加，更好的建立共同決心；
◆建議參訓(xùn)企業(yè)的上下游配套企業(yè)一同參加，建立共贏的精益產(chǎn)業(yè)鏈；
◆認(rèn)真填寫課前問卷，我們將把您的問題轉(zhuǎn)交給授課專家進(jìn)行針對(duì)性的解決；
◆在學(xué)習(xí)期間，認(rèn)真挑選與完成工廠實(shí)際相聯(lián)系的主題研修案例；

六、【專家顧問團(tuán)介紹】
★ 鞏懌
◆華制精益公司總經(jīng)理
◆現(xiàn)場改善高級(jí)顧問
◆清華大學(xué)總裁班特邀講師
◆曾接受日本豐田技術(shù)中心長達(dá)兩年的精益培訓(xùn)
◆曾負(fù)責(zé)某汽車集團(tuán)精益生產(chǎn)的導(dǎo)入和推行工作，取得革命性突破，該項(xiàng)目被列為中國汽車行業(yè)示范項(xiàng)目
◆提供過咨詢服務(wù)和培訓(xùn)服務(wù)的代表性企業(yè)有：青島四方機(jī)車車輛廠、北京海信集團(tuán) 、常恒溫控器、天潤曲軸有限公司、江淮集團(tuán)六安齒輪廠、南京富士通等。 

★ 鈴木敏弘（日本）
◆日本豐田生產(chǎn)方式研究、推廣專家，豐田生產(chǎn)方式教官，TWI-JR教官；
◆擁有40年豐田生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，曾任豐田九州自動(dòng)車總裝部部長；
◆曾在“皇冠?凌志新車組建小組”中擔(dān)任首席職務(wù)，具備系統(tǒng)、扎實(shí)的內(nèi)功和豐富的操作經(jīng)驗(yàn)，在團(tuán)隊(duì)管理、生產(chǎn)管理等領(lǐng)域均有突出造詣；
◆現(xiàn)致力于TPS在全球的推廣，為日本眾多制造業(yè)知名企業(yè)提供過TPS咨詢服務(wù)。

★ 王文勝
◆華制國際高級(jí)咨詢顧問
◆現(xiàn)場改善專家、ERP實(shí)施和維護(hù)專家、生產(chǎn)計(jì)劃運(yùn)營管理專家、韓國三星集團(tuán)授權(quán)的管理培訓(xùn)師
◆擔(dān)任三星集團(tuán)高級(jí)管理工作14年，具有豐富的大型企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)
◆曾為一汽解放、三星電機(jī)、、四川泛華航空儀表電器公司、西安高壓電器公司、漢德車橋、重慶青山工業(yè)、江南機(jī)械集團(tuán)等企業(yè)提供過精益咨詢服務(wù)。
★ 楊建立
◆華制咨詢高級(jí)顧問，現(xiàn)場改善顧問。
◆數(shù)10年美資、日資等世界500強(qiáng)跨國公司和國有公司的高級(jí)管理工作經(jīng)驗(yàn)，在國外系統(tǒng)研修過TPS 、精益六西格瑪?shù)壤碚?，多次主持制造業(yè)精益改造，長期承擔(dān)綠帶、黑帶培訓(xùn)工作。
◆曾提供過咨詢服務(wù)的代表性公司有：萬新（天津）塑膠有限公司，常恒集團(tuán)西瑪格電器有限公司、無錫工裝自控有限公司、南通富士通微電子有限公司（外資）……

七、【課程內(nèi)容】
第一天
一、精益戰(zhàn)略：
１、精益思想與文化　Lean Thinking
２、精益在中國的發(fā)展歷史、問題與現(xiàn)狀
３、實(shí)施精益對(duì)中國企業(yè)的戰(zhàn)略意義與突破方向

二、精益實(shí)踐指導(dǎo)：
1、精益生產(chǎn)常見十大工具應(yīng)用簡介：
第一、5S
第二、 可視化管理（Visual Management）
第三、問題解決
第四、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
第五、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
第六、 改善-Kaizen
第七、 防錯(cuò)-Pokayoke
第八、 看板-Kanban
第九、 快速換模
第十、 約束管理（TOC）
2、沙盤演練：
模擬工廠學(xué)員體驗(yàn)、發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)
提出問題、利潤與成本的生成與對(duì)比、虧損原因的查找
啟發(fā)學(xué)員認(rèn)識(shí)浪費(fèi)、發(fā)現(xiàn)問題
晚上：
1、總裁沙龍之精益經(jīng)營：
企業(yè)運(yùn)行的目的：利潤如何產(chǎn)生？
如何增加經(jīng)營利潤？成本可以無限下降嗎？
沙盤模擬持續(xù)改善：再次改善/體驗(yàn)拉動(dòng)/準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)/感受獲取利潤
現(xiàn)場改善項(xiàng)目的指導(dǎo)設(shè)計(jì)
2、課后作業(yè)：
現(xiàn)場改善項(xiàng)目設(shè)計(jì)

第二天
一、TPS兩大支柱之JIT
1、Heijunka（平準(zhǔn)化）的前提條件　　　　　　　
2、4M+信息
3、讓制造過程流動(dòng)起來（基本原則）　　　　　　
4、1人多工程生產(chǎn)
5、流程化的機(jī)器組裝　　　　　　　　　　　　　
6、節(jié)拍時(shí)間和周期時(shí)間
7、拉動(dòng)系統(tǒng)　　　　　　　　　　　　　　　　　
8、輸送
9、輸送的類型

二、TPS兩大支柱之自fP化
1、自動(dòng)化和自fP化的區(qū)別　　
2、在要求供應(yīng)商降低成本之前幫助供應(yīng)商消除浪費(fèi)
3、人工生產(chǎn)線的自fP化　　　
4、防錯(cuò)技術(shù) - 自fP化的重要工具
5、通過自fP化提高工作效率　
6、通過自fP化減少工作負(fù)荷

三、提高效率的對(duì)策
1、同節(jié)拍流程的連接方法　　　
2、工作輪調(diào)方法
3、不同節(jié)拍生產(chǎn)線的聚集方法　
4、節(jié)拍發(fā)生器

四、 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、什么是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)？　　　　
2、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素
3、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三大文件　　　
4、通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)現(xiàn)改善

五、看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式概要與實(shí)施
1、看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式的本質(zhì)
2、看板的作用
3、看板的種類
4、看板運(yùn)行的基本原則
5、看板的設(shè)置
6、看板張數(shù)的基本計(jì)算
7、看板的發(fā)行與維護(hù)

六、均衡化生產(chǎn)與快速換線
1、均衡化生產(chǎn)的概念與組織
2、均衡化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進(jìn)性
3、流程生產(chǎn)與單件流
4、柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置
5、快速換線原理及實(shí)現(xiàn)方法

晚上： 總裁沙龍之前沿分享：日本豐田本土公司是如何做的？
1-豐田整車工廠
? 價(jià)值點(diǎn)：如何實(shí)現(xiàn)多品種、小批量的生產(chǎn),看板管理,防錯(cuò)裝置,改善提案,安燈,節(jié)拍生產(chǎn),工作友好環(huán)境
2-日本電裝公司
? 價(jià)值點(diǎn)：典型的細(xì)胞單元式生產(chǎn)方式，1人屋臺(tái)式生產(chǎn)方式，多能工作業(yè)，柔性設(shè)備利用等。

八、課后作業(yè)
現(xiàn)場改善項(xiàng)目改進(jìn)設(shè)計(jì)

第三天
一、企業(yè)浪費(fèi)
1、浪費(fèi)現(xiàn)象
2、浪費(fèi)根源剖析
三、持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)
1.問題解決
2.推進(jìn)作業(yè)改善的四個(gè)階段
案例：在佳能公司里的MudaYAMAHA的“無化工程”
四、降低現(xiàn)場的成本
1.如何用精益方法量化成本
2.降低成本必須實(shí)施7項(xiàng)活動(dòng)
（1）改進(jìn)質(zhì)量
（2） 改進(jìn)生產(chǎn)力
（3） 降低庫存
（4） 縮短生產(chǎn)線
（5） 減少機(jī)器停機(jī)時(shí)間
（6） 減少空間
（7）降低生產(chǎn)交期
3.實(shí)踐現(xiàn)場改善的10項(xiàng)基本規(guī)則
4.重要的改善工具——檢查表
5. 建立改善機(jī)制
6.IE的追求

五、現(xiàn)場改善七大重點(diǎn)
六、回顧、總結(jié)、閉營
1、課前問題及作業(yè)匯總分析、點(diǎn)評(píng)、總結(jié)
2、現(xiàn)場改善項(xiàng)目設(shè)計(jì)作業(yè)報(bào)告的展示、點(diǎn)評(píng)
3、頒獎(jiǎng)、閉營

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