《精益6S與生產標桿案例借鑒》
《精益6S與生產標桿案例借鑒》詳細內容
《精益6S與生產標桿案例借鑒》
**部分:6S推行的目的與意義
1.古語:千里之行始于足下
2.5S的起源、含義及其發(fā)展過程
3.6S與現(xiàn)場管理的關系
4.6S是其它管理體系良好運作的基礎
5.工廠推進6S管理的目的
6.6S的八大作用
7.成功推進6S管理的案例
8.海爾6S大腳印案例
9.德國寶馬、保時捷車間現(xiàn)場管理分析案例
第二部分:6S推進的誤區(qū)
1.6S推行很簡單
2.工作太忙,沒有時間做6S
3.6S細節(jié)及標準化管理會束縛員工的創(chuàng)造性思維
4.6S活動就是檢查
5.公司已經做過6S了
6.6S活動就是大掃除
7.工人拿計件工資,干6S活動不計件
第三部分: 6S推進重點及案例
一)整理推進的重點及案例
1.提示語:快刀斬亂麻
2.整理的含義及目的
3.整理推進的重點及步驟
4.做不好整理所導致的問題
5.空間是怎樣讓出來的
6.區(qū)分必需品和非必需品的實用方法
7.處理非必需品的方法
8.案例:車間工具柜及貨架整理推進
二)整頓推進的重點及案例
1.提示語:小就美,簡單好
2.整頓的含義及目的
3.整頓推進的重點及步驟
4.整頓關鍵活動:分類、定位、標示、歸位
5.整頓實施方法
6.案例:車間模治具及現(xiàn)場文件整頓案例
三)清掃推進重點及案例
1.古語:一屋不掃,何以掃天下
2.清掃的含義及目的
3.清掃推進的重點及步驟
4.做不好清掃所導致的問題
5.如何杜絕污染源
6.清掃與產品品質
7.清掃與設備管理
8. 案例:機器設備的清掃點檢
四)清潔推進重點及案例
1.古語:沒有規(guī)矩不成方圓
2.清潔的含義及目的
3.清潔推進的重點及步驟
4.做不好清潔所導致的問題
5.標準化建立
6.如何建立6S檢查體系
7.清潔工作的延伸
8.案例討論:規(guī)章制度為何難以執(zhí)行
五)素養(yǎng)推進重點及案例
1.古語:十年樹木,百年樹人
2.高品質的人生產高品質的產品
3.素養(yǎng)的含義及目的
4.素養(yǎng)推進的重點及步驟
5.素養(yǎng)提升的三大方向:知識、技能、態(tài)度
6.6S源于素養(yǎng),終于素養(yǎng)
7.提高員工素養(yǎng)的幾點作法
六)安全推進的重點及案例
1.提示語:安全責任重于泰山
2.安全的含義及目的
3. 安全推進的重點及步驟
4.企業(yè)不安全現(xiàn)狀和不安全行為大掃描
5.做不到安全所導致的問題
6.安全管理“六到”原則
7.案例:現(xiàn)場安全隱患分析
第四部分:6S推進的實務手法及案例
1.日本工業(yè)企業(yè)的五現(xiàn)手法
2.定置管理法推廣及實施案例
3.目視、看板及顏色管理法推廣
4.紅牌作戰(zhàn)及流動紅旗
5.5W1H思維方法及PDCA法
6.實景拍照及攝像前后對比法
7.3U-MEMO法
8.車間現(xiàn)場油漆作戰(zhàn)法
9.引線作戰(zhàn)法
10.現(xiàn)場“六不”改善法
11.形跡管理法
12.6S推進實務手法的案例
第五部分:6S推進組織及推進的步驟
1.推進組織結構及制度章程
2.推進小組工作目標及工作職責
3.推進小組人員素質要求
4.推進小組人員的培訓
5.6S推進組織的工作內容
6.6S推進計劃的策劃及進度控制
7.推進6S的基本步驟
8.如何使6S推行工作變被動為主動
第六部分:6S巡查與檢討
1.沒有檢查就沒有執(zhí)行力
2.6S巡查的標準制定
3.6S巡查小組的建立及要求
4.巡查結果公開及透明化
5.如何將6S考核納入績效管理當中
6.問題改善和跟進
7.如何強化一線干部的問題意識
8.如何培養(yǎng)員工的改進意識及危機意識
9.如何提升員工的執(zhí)行能力
10.6S成果發(fā)表會
第七部分: 6S與目視管理結合
1、目視管理的要點與難點解決
2、目視管理的工具(12種工具)
3、現(xiàn)場作業(yè)目視化管理(案例分析)
4、現(xiàn)場物品目視化管理(案例分析)
5、現(xiàn)場設備目視化管理(案例分析)
6、現(xiàn)場品質目視化管理(案例分析)
7、現(xiàn)場安全目視化管理(案例分析)
8、現(xiàn)場流程目視化管理(案例分析)
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